Il processo di preparazione delle materie prime DRY-TECH Porcelain, è la soluzione tecnologica di Manfredini & Schianchi alla necessità di ridurre fortemente i costi di processo a parità qualitativa nella produzione del GRES PORCELLANATO.
Grazie ad una scrupolosa analisi ceramica delle materie prime disponibili presso i nostri clienti, Manfredini & Schianchi con la sua equipe tecnica, l’ausilio di laboratori ed il proprio impianto pilota, ha sviluppato l’impasto ottimale necessario per realizzare con il proprio processo DRY-TECH un prodotto ceramico garantito di alta qualità riproducibile nel tempo.
I più importanti vantaggi del processo a secco DRY-TECH sono:
- Una fortissima riduzione del consumo termico ed elettrico
- Utilizzo di materie prime più economiche scartate per problemi di viscosità nel processo tradizionale
- Assenza di prodotti deflocculanti.
- Ridotto spazio occupato dall’impianto
- Alto grado di automazione
- Costanza del prodotto.
- Manutenzione estremamente ridotta rispetto agli impianti tradizionali.
- La quasi totale eliminazione del consumo d’acqua e dell’emissione di gas nocivi nell’ambiente
Il processo a secco DRY-TECH di Manfredini & Schianchi è già il sistema alternativo di trattamento delle materie prime più impiegato al mondo con oltre 850.000.000 m2/anno di piastrelle di pavimento e rivestimento prodotte dai propri clienti nelle varie tipologie.
L’evoluzione in DRY-TECH Porcelain permette l’utilizzo della tecnologia di preparazione a secco per qualsiasi produzione ceramica ed i risultati ceramici ottenuti sono pienamente conformi alle normative vigenti UNI.
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Consumi
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Processo a secco MS DRY-TECH
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Processo ad umido
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Acqua (L/t)
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36
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266
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Elettricità (kW/t)
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39
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55
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Gas Naturale (mc/t)
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3,9 per umidità del 12%
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45
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Personale per turno
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2 Persone
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3 Persone
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Costo di manutenzione (€/t)
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5,5
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7,5
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I costi sono basati su un impasto con argille aventi una pezzatura in entrata fino a 220mm mentre i materiali duri e gli inerti con pezzatura in entrata fino a 10mm.
Per il processo a secco è importante sottolineare che l’inquinamento da ferro nella fase di macinazione dell’impasto non supera lo 0,075% pari a 750ppm.
La successiva fase di deferrizzazione prevista nell’impianto, oltre ad eliminare la comunque esigua percentuale di ferro prodotta nella macinazione, serve anche ad depurare dal materiale ferrose già presente in ogine nelle materie prime.
| Emissioni di CO2 ad una pressione di 1 bar e temperatura di 15°C | |
| Processo a secco MS DRYTEC | Consumo di gas di 3,9mc/ton pari a 7,02 kg di CO2 |
| Processo ad umido | Consumo di gas di 45mc/ton pari a 80,96 kg di CO2 |
| Emissioni di NOX ad una pressione di 1 bar e temperatura di 15°C | |
| Processo a secco MS DRYTEC | 0 |
| Processo ad umido | 1500 mg/Nmc |
| Emissioni di particolato | |
| Processo a secco MS DRYTEC | 10 mg/mc |
| Processo ad umido | 30 mg/Nmc |
