M&S
ITA
ENG
ESP
ESP
POR
RUS
 


2019

2018

2017

2016

2015

2014

2013

2012

2011

2010

2009

2008

2007

2006

2005

2004

 

 

 

 

 

 


NOUVELLES 2019

MS-DRYTECH ET GRANULATION FUSION : L’ALTERNATIVE ÉCOLOGIQUE AU BROYAGE PAR VOIE HUMIDE


Fusion

Les résultats obtenus par le procédé de préparation à sec des mélanges - avec la technologie de broyage MS-DryTech et la granulation à sec Fusion (brevetée) - confirment qu'il est possible d'obtenir des carreaux en grès cérame émaillé présentant les mêmes caractéristiques que les matériaux produits avec la technologie traditionnelle par voie humide. Un autre avantage est que la forte réduction de la consommation d'énergie et d'eau rend le procédé résolument écologique, ce qui permet de grandes économies sur les coûts de production.

L'expérience incontestée acquise par Manfredini & Schianchi dans le domaine de la préparation des matières premières par voie sèche permet aujourd'hui de proposer les technologies les plus appropriées, en tenant compte du type de matières premières disponibles et de la qualité du produit céramique demandé. Les résultats suivants sont ceux d'une étude menée au Centre Technologique Manfredini & Schianchi, en collaboration avec l'Université de Modène et Reggio Emilia et l'ITC (Institut de Technologie Céramique) de Castellón.

L'objectif de cette enquête consistait à tester la conformité des mélanges broyés avec MS-DryTech et granulés avec Fusion dans la production de carreaux aux caractéristiques techniques semblables à celles du grès cérame. À cet effet, la composition du mélange à broyer à sec a été formulée selon les critères classiques de la formulation des mélanges céramiques, c'est-à-dire sans aucune modification par rapport aux formulations utilisées pour la préparation par voie humide. Les paramètres de qualité du produit céramique obtenu à partir de mélanges broyés à sec ont ensuite été vérifiés en les comparant à ceux d'un mélange typique de grès cérame obtenu par broyage humide et atomisé.

L'étude comprenait le contrôle des caractéristiques minéralogiques, chimiques, morphologiques et granulométriques et de la frittabilité des mélanges obtenus, ainsi que des caractéristiques macroscopiques et normatives des produits (retrait linéaire, absorption d'eau, résistance mécanique, incidence du cœur noir). Les tests de laboratoire effectués dans le cadre de l’expérimentation sont les suivants :

  • Mesures de distribution granulométrique des poudres des mélanges
  • Caractérisation chimique des poudres des mélanges
  • Caractérisation minéralogique des mélanges
  • Caractérisation morphologique des poudres des mélanges après granulation et atomisation et comportement à la presse
  • Caractéristiques à la cuisson (RL, AA) des produits obtenus à partir des poudres au moyen des deux technologies
  • Comparaison de la consommation et des économies entre les deux technologies
  • Comparaison de l'impact environnemental des deux technologies.

Les résultats

L’analyse diffractométrique et l’analyse granulométrique ont confirmé qu'il n'y a pas de grosses différences entre les résultats des deux technologies de broyage : le résidu sec et humide, par exemple, est d'environ 5 % pour une granulométrie de broyage de 44 microns. En ce qui concerne la morphologie des poudres, celle obtenue avec la granulation Fusion était plus compacte et complètement exempte de vides d’air à l’intérieur.

Le tableau 1 compare le comportement des deux granulats (un granulat Fusion et un granulat atomisé) qui, malgré la morphologie légèrement différente, étaient pratiquement similaires au niveau de la granulométrie et des paramètres de pressage. La densité au moule légèrement plus élevée du granulat Fusion confirme une humidité beaucoup plus uniforme entre les fractions plus grosses (> 600 microns) et la poudre plus fine (< 100 microns), qui ne compromet pas les paramètres de chargement de l'alvéole mais favorise une surface du carreau cru beaucoup plus lisse et homogène. Aucune différence non plus au niveau du comportement à la cuisson des deux mélanges (cuits avec un cycle de 38' à 1210°C).

Le tableau 2 fournit de façon détaillée les paramètres techniques qualitatifs des carreaux en grès cérame, format 60x120 cm et épaisseur 10 mm, fabriqués à partir d’un mélange obtenu au moyen de la technologie MS-DryTech et de la granulation Fusion, en utilisant des matières premières facilement disponibles et bon marché.

Conclusions

Il ressort de l'expérimentation que les formulations conçues à sec et granulées par le biais de la technologie Fusion permettent de fabriquer des produits aux caractéristiques équivalentes à celles des matériaux céramiques obtenus au moyen de la technologie de broyage humide traditionnelle et de l'atomisation.

En particulier, le procédé développé par Manfredini & Schianchi permet une excellente réactivité, parfaite pour obtenir des produits en grès cérame. Si l'on ajoute à cela l'écart important en termes de durabilité environnementale entre les deux procédés (les tableaux 3 et 4 en comparent la consommation d'énergie et d'eau ainsi que les émissions produites), il est clair que le procédé à sec l'emporte sur le procédé par voie humide et représente désormais une alternative viable pour les fabricants de céramique qui souhaitent se concentrer sur une production toujours plus durable.

Fusion

Fusion

Fusion

Fusion

Fusion

Fusion

 

 

 


Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy
Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248
Email: sales@ms-plants.it