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NEWS 2019


IL CARBONATO DI CALCIO IN MAROCCO CRESCEE CON LA TECNOLOGIA M&S.


Urussanga Mineiros

Manfredini e Schianchi, oltre alla macinazione del carbone, sta sviluppando esperienze importanti in settori in cui il mercato richiede una tecnologia che possa produrre materie con granulometrie fini con range di 50-40 micron come il carbonato di calcio.

Negli ultimi anni il Marocco ha avuto una forte crescita e sviluppo in questo particolare settore avendo una ottima qualità di materia prima. Manfredini e Schianchi ha fornito recentemente due impianti per il trattamento completo del carbonato di calcio.

Il primo impianto è stato installato presso Micromix Sarl- Gruppo Orobrique, nuova realtà produttiva sita nella città di Berrechid. L’unità è composta principalmente da un Mulino pre-macinatore a martelli P.I.G di Mulini Pendolari MOLOMAX 6/190-AIR, questi mulini sono dotati di separatori centrifughi ad alette per ottimizzare la percentuale di materiale fine dopo la macinazione, azionati da un Filtro di processo di grande potenzialità, e scaricano il materiale direttamente pronto per essere insaccato e trasportato a destinazione.

Vicino a Casablanca, M&S ha installato un’altra unità molto simile, stiamo parlando della fabbrica di uno storico di cliente di M&S la SARL BROYCHIM. In questo caso le linee produttive in funzione sono due: la prima, composta da un MOLOMAX MS4/150, tratta carbonato di calcio per un capacità produttiva di 15 ton/h e l’altra, installata di recente, è stata concepita per macinare, trattare, insaccare e caricare su camion, barite con alta percentuale di silice per una potenzialità produttiva di 16 ton/h.

La linea impiantisca è composta principalmente da un Mulino a Martelli SLAMMER (concepito per trattare materie prime ad altissima percentuale di usura) e MOLOMAX MS6/190-AIR. Grazie al controllo automatico della depressione interna il MOLOMAX, separa le particelle di silice all’interno delle materie prime che vengono scartate e raccolte automaticamente alla base del mulino stesso.

Urussanga mineiros


UM-URUSSANGA MINEIROS AMPLIA LA PROPRIA PRODUZIONE E SI AFFIDA A M&S


Urussanga Mineiros

L’importante azienda brasiliana UM-Urussanga Mineiros, situata nella stato di Santa Catarina, già cliente storico di M&S, ha recentemente commissionato alla filiale brasiliana un nuovo impianto di macinazione Carbone che andrà ad aggiungersi a quello già funzionante e sempre fornito da M&S nel 2008 con MOLOMAX MS6/190.

Questa nuova fornitura è essenzialmente dotata di un Mulino Pendolare MS-3/120-AIR con Filtro di processo e con sistema di essiccazione tramite un innovativo impianto di recupero calore in uscita dai forni della coqueria.

L'impianto opera su carbone vegetale tipo “Cardiff”, con un’umidità iniziale del 10% ed ha una produzione di 5,5 ton/h con taglio di separazione al 90% al di sotto dei 40 micron.

Con i costi delle classiche fonti energetiche che continuano a crescere, il mondo intero sta rivalutando fonti di energia che si ritenevano superate ma che adeguatamente preparate possono essere sia economiche e sia poco inquinanti, quali il carbone, che ricordiamo, ancora oggi viene utilizzando in tutto il mondo in molte realtà industriale, quali fonderie, acciaierie.

Urussanga mineiros


MANFREDINI E SCHIANCHI SI AFFERMA IN KAZAKISTAN COME AZIENDA LEADER NELLA MACINAZIONE DEL CARBONATO DI CALCIO


Alina calcium carbonate

Manfredini e Schianchi, nel corso degli ultimi tre anni, ha installato in Kazakistan diversi impianti per la produzione di Carbonato di Calcio presso l’importante Gruppo Alina, una delle maggiori aziende del paese, produttrici di materie prime.

Il primo impianto entrato in funzione da pochi mesi è frutto di accordi commerciali sottoscritti nel 2016.

Lo stabilimento è situato nella città di Karatau e si tratta di un impianto di macinazione e vagliatura per la produzione di circa 20 ton/h di carbonato di calcio ed è dotato di Mulini a Martelli MAXI-P.I.G, MOLOMAX MS6/190 e sistema di Vagliatura completo.

Il secondo impianto molto più piccolo, situato nella città di Tara,z è dotato di un Mulino Pendolare MOLOMAX MS3/120 e produce circa 10 ton/h di carbonato di calcio e gesso calcinato.

Il terzo impianto, con accordo sottoscritto tra le parti nel 2017, è situato nella città di Semey, entrato in funzione a fine 2018 è’ dotato di un mulino finitore di MOLOMAX MS6/190 completo di una serie di batterie da tre piani di Vagli ad alto rendimento MS mentre, da pre-macinatore, vi è sempre il MAXI-P.I.G. L’impianto in questione produce carbonato di calcio e calcite con una portata stimata di circa 18-20 ton/h.

Recentemente sempre con il Gruppo Alina è stato siglato un nuovo accordo commerciale che prevede per la nuova fabbrica, in procinto di essere ultimata nella città di Aktobe, la fornitura di un impianto “gemello” a quello che è in funzione a Semey.

Grazie a queste proficue e soddisfacenti collaborazioni con il Gruppo Alina, Manfredini e Schianchi si conferma oggi come azienda leader in Kazakistan nella fornitura di impianti per la macinazione e vagliatura di cabonato di calcio.

Alina Calcium carbonate


IN RICORDO DI UMBERTO MANFREDINI


Umbeto Manfredini

Il Gruppo Manfredini & Schianchi è addolorato nell’annunciare che Domenica 05 Maggio 2019, alle ore 22,30, ci ha lasciato il nostro Presidente, nonché socio fondatore, Umberto Manfredini.

Umberto Manfredini nasce a Sassuolo (MO) il 26 Gennaio del 1938. E’ stato una figura di spicco nel panorama dell’industria ceramica sassolese e italiana.

Nel 1960 decide di mettersi in proprio e costruisce da sé una officina meccanica individuale dotata solo di una fresa e di tanta buona volontà. All’inizio anziché lavorare per il clienti del comprensorio ceramico, Umberto aveva come committente principale la Fiat Agri di Modena (oggi attuale New Holland) specializzata nella fabbricazione di macchine agricole.

L’incontro successivo con il futuro socio Gianfranco Schianchi, diede la svolta decisiva: infatti nel 1962, graie all’unione tra i due, nasce la MANFREDINI & SCHIANCHI, oggi azienda leader specializzata nella realizzazione di impianti di macinazione, preparazione materie prime per l’industria ceramica edei laterizi, del carbone, carbonato di calcio, bentonite oltre ad essere una delle principali aziende la mondo a fornire tecnologia per la lavorazione del sale.

Chi ha avuto la fortuna di conoscere di persona Umberto Manfredini sa che è stata una figura energica, combattiva, sempre dinamica e carica di idee nuove. Una persona che aveva la capacità di intuire i cambiamenti dell’industria ceramica del futuro e, di conseguenza, capirne le esigenze.

Forte sostenitore della tecnologia della macinazione a secco, anche quando il mondo ceramico si portava con insistenza verso il metodo ad umido, Umberto ha sempre spinto e creduto che nel mondo, soprattutto in quei paesi dove l’acqua è considerato un bene prezioso, la tecnologia a secco potesse avere dei margini di sviluppo importanti. Così in effetti è stato, soprattutto quando Manfredini & Schianchi ha cominciato ad esportare sempre di più al di fuori dei confini nazionali ed a penetrare nuovi mercati e paesi come il Nord Africa, il Medio Oriente, l’Iran e soprattutto il Sud America.

Il Brasile è stato uno dei paesi che negli ultimi 30 anni ha segnato performance di crescita incredibili di piastrelle prodotte con il metodo a secco infatti, Umberto visitando il gigante sudamericano verso la fine degli anni 80 nel comprensorio ceramico di San Paolo (Santa Gertrudes, Cordeiropolis, Rio Claro), ne intuì subito le potenzialità. In questo modo fondò in quel periodo la Manfredini e Schianchi do Brasil, che per anni è stata una delle maggiori aziende brasiliane, produttrici in loco di impianti di macinazione materia prime.

Oltre ad essere stato un grande imprenditore, Umberto Manfredini, nei suoi 81 anni di vita ha ricoperto numerose altre cariche nel panorama della vita sassolese infatti è stato siapresidente della CNA di Sassuolo che Assessore allo Sport e Cultura dela Comune di Sassuolo negli anni 70, ha avuto inoltre diversi ruoli all’interno del Sassuolo Calcio tra gli anni 70, 80 e 90 ed è stato uno dei soci fondatori assieme a Manfredini & Schianchi dell’associazione di categoria delle macchine per ceramiche, ACIMAC nel 1989, che a quel tempo aveva sede a Milano.

Umberto ha lasciato alla moglie Pasquina, ai suoi figli Alessandro e Andrea de a tutto lo staff della Manfredini & Schianchi, un grande ricordo di sé e dei suoi insegnamenti.

Per la sua generosità, lealtà, rispetto e la forza di volontà di credere sempre nelle proprie idee.

“Se una cosa è giusta,… è giusto crederci e portarla avanti! Sempre ! Mai abbattersi davanti alle prime difficoltà, ma continuare a combattere per mantenere intatto il proprio credo, la propria fede in quell’idea…”

Grazie del tuo insegnamento Umberto.


MS-DRYTECH E GRANULAZIONE FUSION: L’ALTERNATIVA “GREEN” ALLA MACINAZIONE AD UMIDO


Fusion

I risultati raggiunti dal processo di preparazione a secco degli impasti - con tecnologia di macinazione MS-DryTech e successiva granulazione a secco Fusion (brevettata) - confermano che è possibile ottenere piastrelle in gres porcellanato smaltato con le medesime caratteristiche dei materiali prodotti con la tradizionale tecnologia a umido.

Col duplice vantaggio che la forte riduzione di consumi energetici e idrici rende il processo decisamente “green”, consentendo grandi risparmi sui costi di produzione. L’indiscussa esperienza maturata da Manfredini & Schianchi nel settore della preparazione delle materie prime per via secca permette oggi di proporre le tecnologie più idonee, tenendo in considerazione la tipologia di materie prime disponibili e la qualità del prodotto ceramico richiesta.

Di seguito si riportano i risultati di uno studio condotto presso il Centro Tecnologico Manfredini & Schianchi, in collaborazione con l’università di Modena e Reggio Emilia e con l’ITC (Istituto di Tecnologia Ceramica) di Castellon. Obiettivo dell’indagine era testare l’idoneità di impasti macinati con MS-DryTech e granulati con Fusion nella produzione di piastrelle con caratteristiche tecniche similari al gres porcellanato.

A tale scopo, la composizione di impasto da macinare a secco è stata formulata seguendo i classici criteri della formulazione degli impasti ceramici, ossia senza apportare modifiche rispetto alle formulazioni utilizzate per la preparazione ad umido. Si sono quindi andati a verificare i parametri qualitativi del prodotto ceramico ottenuto con impasti macinati a secco, raffrontandoli con quelli di un tipico impasto da grès porcellanato ottenuto con macinazione a umido e atomizzato. Lo studio ha previsto la verifica delle caratteristiche mineralogiche, chimiche, morfologiche e granulometriche e della sinterizzabilità degli impasti ottenuti, nonché delle caratteristiche macroscopiche e normative dei prodotti (ritiro lineare, assorbimento d’acqua, resistenza meccanica, incidenza del cuore nero). Nella sperimentazione sono state eseguite le seguenti prove di laboratorio:

  • Misure di distribuzione granulometrica delle polveri degli impasti;
  • Caratterizzazione chimica delle polveri degli impasti;
  • Caratterizzazione mineralogica degli impasti;
  • Caratterizzazione morfologica delle polveri degli impasti dopo granulazione ed atomizzazione e relativo comportamento alla pressa;
  • Caratteristiche in cotto (RL, AA) dei prodotti ottenuti dalle polveri con le due differenti tecnologie;
  • Confronto dei consumi e risparmi tra le due tecnologie;
  • Confronto dell’impatto ambientale tra le due tecnologie.

I risultati

Sia l’analisi difrattometrica che quella granulometrica hanno confermato che non vi sono differenze sostanziali tra i risultati delle due tecnologie di macinazione: per fare un paragone tra le due tecnologie, il residuo sia a secco che ad umido è di circa un 5% alla granulometria di macinazione di 44 micron Per quanto riguarda la morfologia delle polveri, quella ottenuta con la granulazione Fusion è risultata più compatta e completamente priva di vuoti d’aria al proprio interno La tabella 1 raffronta il comportamento dei due granulati (un granulato Fusion e un atomizzato) che, nonostante la morfologia leggermente diversa, sono risultati praticamente simili in granulometria e parametri di pressatura.

La densità allo stampo leggermente superiore nel granulato Fusion ne conferma un’umidità molto più uniforme tra le frazioni più grandi (>600 micron) e la polvere più fine (<100 micron), che non compromette i parametri di caricamento dell’alveolo, favorendone invece una superficie della piastrella al verde molto più liscia e omogena.

Anche l’analisi del comportamento in cottura dei due impasti (cotti con ciclo di 38’ a 1210 °C) non ha evidenziato differenze In dettaglio, la tabella 2 riporta i parametri tecnici qualitativi di piastrelle in gres porcellanato di formato 60x120 cm e spessore 10 mm, fabbricate con impasto realizzato con processo MS-DryTech e granulazione Fusion, utilizzando materie prime di facile reperibilità e di costo contenuto.

Conclusioni

La sperimentazione effettuata ha mostrato come le formulazioni progettate a secco e granulate con tecnologia Fusion consentano di fabbricare prodotti con caratteristiche equivalenti a quelle di materiali ceramici ottenuti con la tradizionale tecnologia di macinazione a umido e successiva atomizzazione.

In particolare, il processo sviluppato da Manfredini & Schianchi permette un’eccellente reattività, perfetta per l’ottenimento di materiali in gres porcellanato.

Se a questo si somma il grande divario in termini di sostenibilità ambientale tra i due processi (le tabelle 3 e 4 ne confrontano i consumi energetici e idrici e le emissioni prodotte), è evidente come il processo a secco risulti vincente rispetto a quello a umido, rappresentando ormai una valida alternativa per i produttori di ceramica che si vogliono focalizzare su produzioni sempre più ecosostenibili.

Fusion

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