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NEWS 2016


SAVOIA ITALIA ELIGE LA TECNOLOGÍA MS

La recuperación de descartes cerámicos crudos prensados (esmaltados y no esmaltados) asociada a la de los polvos finos del sistema de aspiración es una óptima solución para las fábricas que, no teniendo un sistema propio de preparación de las materias primas, compran la pasta a proveedores externos.

Esta solución reduce considerablemente el coste de eliminación de las materias primas; además, contribuye a reducir el impacto medioambiental del transporte de descartes crudos en camión.

El sistema se basa principalmente en el uso de un Molino de Martillos MSF1 con rejilla calibradora que, gracias a un sistema de aspiración instalado aguas abajo del molino y a un dispositivo de dosificación, alimenta de manera precisa la cinta de transporte del material atomizado sin crear problemas durante la posterior fase de prensado.

La productividad media de este sistema es de aproximadamente 500-1000kg/h, con costes despreciables de gestión y mantenimiento y con un retorno de inversión muy rápido.

Esta solución ya se ha hecho efectiva en otros grupos cerámicos del distrito de Sassuolo, a saber: Gruppo Ceramiche Rondine, Ceramica Artistica Due, Ceramiche Gold Art, Ceramiche Mandrio Correggio.

Vilgacera Halong


IMPORTANTE REALIZACIÓN DE MS EN LA MOLIENDA DE DESCARTES DE GRES PORCELÁNICO

 

 

 

Ceramiche Gold Art

La gestión de los descartes de gres porcelánico siempre ha sido un problema molesto, tratado de diferentes maneras pero nunca del todo satisfactorias.

Ahora MS ha puesto a punto una nueva línea para simplificar y reducir los costes de la molienda de la chamotte de gres porcelánico y de otros tipos de materias primas de alta dureza. El núcleo del sistema consiste en el nuevo Molino SLAMMER (que será posible ver en el stand 166 Hall C3 de la feria Tecnargilla de Rímini del 26 al 30 de septiembre), diseñado para moler materiales de dureza superior a 7 Mohs, como el gres porcelánico.

El resultado es la obtención de una granulometría final de 10%<63micrones, 60%<1mm y 100%<5mm con costes de transformación muy reducidos, a un caudal de 7-8T/h y con una alimentación de piezas de hasta 250 mm.

Es evidente que la economicidad y la sencillez constituyen los principales aspectos de esta línea que puede llevar a cabo las moliendas más difíciles y onerosas.

Importante destacar también la sencillez de los trabajos de mantenimiento: como la máquina está dotada de puertas con apertura neumática, es posible efectuar la sustitución completa de los órganos de molienda en 1 hora. El próximo innumerable sistema se realizará en Ceramica Gold Art di Pavullo dentro de finales de 2016.


VIGLACERA HALONG CONFIRMA SU CONFIANZA EN LA TECNOLOGÍA M&

Viglacera Ha Long, conocido fabricante vietnamita de baldosas extrudidas de terracota de cocción rápida, ha renovado su confianza en la tecnología de preparación DRY TECH Heavy Clay.

Es el cuarto suministro en menos de 15 años, confirmación de que la calidad de producto siempre se mide con la eficiencia en la tecnología utilizada; de hecho, la molienda en seco con los molinos de martillos PIG /8/HD dryer y PIG/8/ A dryer permite una granulometría final ideal, no sólo para eliminar las impurezas derivadas de los grumos de cal sino también para obtener un buen rendimiento en los ciclos sucesivos de secado y cocción.

El producto final es una cerámica que apunta a la naturaleza de la arcilla, con la posibilidad de enriquecerla aún más desde el punto de vista gráfico mediante aplicaciones superficiales y sin alterar su evocación natural a la madre tierra.

Vilgacera Halong


STECNOLOGÍA MS DRY-TECH ECOLÓGICA PARA LA CERÁMICA DEL FUTURO EN EL MERCADO CHINO

 

V-Tong

La reutilización de los descartes de producción industrial es la apuesta del sector cerámico, y Manfredini & Schianchi quiere ser protagonista.

Por esta razón, SHANDONG V-TONG ha elegido la tecnología ecológica MS-DRYTECH para su nueva fábrica, que entrará en producción en los primeros meses de 2017 en la ciudad de Zibo.

La particularidad de este producto es que reutiliza hasta el 75% de los descartes de producción derivados de las fábricas de cemento; adecuadamente homogeneizados con materias primas plásticas durante la fase de molienda en el MOLINO MOLOMAX 4/150, dichos descartes permiten obtener una pasta cerámica con las mismas características del GRES PORCELÁNICO.

Este nuevo sistema de “hacer cerámica” abrirá importantes perspectivas sobre las modalidades de reutilización de los descartes industriales, permitiendo la recalificación de áreas industriales altamente contaminadas, por un desarrollo realmente sostenible.


EN KERAMA MARAZZI EL DESCARTE CERÁMICO SE CONVIERTE EN UNA MATERIA PRIMA DE GRAN VALOR

Manfredini & Schianchi suministrará una nueva línea de molienda de descartes cocidos a la planta productiva Kerama Marazzi Russia situada en la ciudad de Orel.

El núcleo del sistema es el Molino de Martillos SLAMMER, una máquina desarrollada expresamente para el tratamiento de materiales con alto grado de abrasividad (descartes cerámicos cocidos, sanitarios, feldespatos, cuarzos, etc.).

La instalación se puede utilizar para trozos de hasta 450 mm y tiene una capacidad de producción media de 12 t/h, con una granulometría final < 2 mm. El consumo eléctrico es de <12 kW/t y el desgaste de las partes de recambio es particularmente limitado, por lo que permite más de 400 horas de ejercicio.

Con esta solución, todos los descartes cocidos (esmaltados y no esmaltados) se reciclan completamente como materia prima de alto valor, con todas las ventajas vinculadas al ahorro en costes de eliminación.

 

Kerama Marazzi

 

 


SISTEMA DE PRELAVADO DE SAL DE 200 T/h EN IRAK

Impianto prelavaggio sale IRAQ

Impianto pre lavaggio IRAQ

Salt washing plant


Manfredini & Schianchi junto a BAKHERT ALSALAMA TRADING & CONTRACTING CO ha ganado la licitación para el suministro al ayuntamiento de Bassora (IRAK) de un sistema de prelavado de sal marina de 200 T/h.

El producto elaborado se distribuirá en las distintas refinerías locales.

El suministro prevé dos sinfines de lavado MS de 100T/h cada uno, alimentados por alimentadores MS especiales, una centrífuga vibratoria de 200T/h y un sistema de cintas para el almacenamiento de la sal lavada al aire libre, así como toda la ingeniería para las cubas de recuperación de la salmuera de lavado.

La pureza final garantizada es superior al 99%. Además del suministro y la instalación del sistema, MS ha suministrado la capacitación completa al personal encargado en el aula de su propia sede.

 


NUEVO SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y REFINACIÓN DE SAL MS EN OMÁN

Manfredini & Schianchi, convertida desde hace unos años en el principal fabricante europeo de sistemas mecánicos de refinación de sal, ha diseñado y está realizando una nueva instalación para la producción de sal en Oman, por cuenta de AL-GHALBI INTERNATIONAL, conocida y consolidada empresa local especializada en sistemas de extracción de gas y petróleo. Realizado el estudio de factibilidad inicial, que incluyó evaluaciones sobre los análisis geológicos y climáticos de la zona, y tras la aprobación por parte del cliente, MS ha tenido el encargo de realizar:

1) Proyecto completo de realización de cuencas salinas para una producción anual total de 135.000 toneladas de sal marina. En este caso, sobre un área de un kilómetro cuadrado, las cubas de cristalización se han configurado expresamente para aprovechar el clima favorable y realizar una recogida mensual continua en vez de la recogida estacional típica de las zonas con clima mediterráneo.

2) Proyecto, suministro e instalación de sistema de refinación llaves en mano para una producción horaria total de 40 T/h de sal con una pureza final del 99,8%, incluyendo:

  • Lavado con sinfín de lavado especial MS.
  • Centrifugación.
  • Secado.
  • Selección de la sal mediante tamices inclinados MS.
  • Molienda mediante Molino Mixol.
  • Empaquetado.
  • Recuperación total de la parte superfina proveniente de los filtros del secadero y envío a la compactadora MS para la producción de pastillas para el ablandado de aguas.

Salt refinery plant

Los altísimos valores de pureza final permiten al cliente vender el producto acabado a un precio sumamente competitivo a clientes (industria petroquímica) que antes se veían obligados a comprar sólo sal recristalizada (vacuum) a precios elevados.

Los altos porcentajes de pureza, obtenidos con métodos de refinación mecánica, son posibles no sólo gracias a la capacitación que MS proporciona al personal dedicado a la producción y a la recogida de la sal y al personal encargado de la elaboración, sino también gracias al sistema, realizado a medida con modificaciones especiales en la zona de purificación, que hoy en día representa el estado del arte en lo que concierne al lavado, la centrifugación, el secado y la selección del producto acabado.

Para la realización de las cuencas salinas, además del proyecto completo, Manfredini & Schianchi garantiza al cliente final toda la asistencia técnica y de ingeniería necesaria para que pueda interconectarse eficazmente con los proveedores locales, con visitas periódicas para verificar el estado de avance de las obras y asegurando la correcta formación de todo el personal.

Al Ghalbi

Salt ponds

Impianto Oman sale

Impianto sale oman

Salt Solar ponds

Impianto sale Oman

Salt briquetting unit

 


TOPTELHA HACE HINCAPIÉ EN LAS TEJAS PRENSADAS

Top Telha

Top Telha

Top Telha

Top Telha

Top Telha

Top Telha

Top Telha

Top Telha

 



Fonte: Brick World Review N.3/2015

Con sede en Leme, en el estado de San Pablo (Brasil), Maristela Telhas, mejor conocida como Toptelha, es un horno moderno que produce tejas de ladrillo.

Una capacidad productiva mensual de 2,5 millones de unidades, equivalentes a 7.500 toneladas, 60 empleados en su haber y una particular atención al medio ambiente y a la salud de los trabajadores. Fundada en 1996, inicialmente como segunda división de Maristela Ceramica, en 2000 entra a formar parte del Grupo Uralita, empresa multinacional española que figura entre los líderes del sector de los materiales para la construcción, y en 2005 es adquirida por la familia Marchi (de origen italiano), poseedora de una experiencia de 50 años en el sector.

Luiz Fernando Marchi Jr., director general de la sociedad, piensa que para contrarrestar la actual contracción del mercado brasileño de la construcción, es necesario mantenerse actualizado con las nuevas tecnologías.“Porque el mercado se renueva y se reinventa a alta velocidad”, dice. “Y las inversiones en tecnología ayudan a las estrategias de empresa a mediano y largo plazo.” Lo entrevistamos para conocer mejor su empresa.

BWR: ¿Qué evolución sigue la construcción en Brasil?

Luiz Fernando Marchi: En 2014 la economía brasileña entró en una fase de estancamiento. El PIB aumentó muy poco (+0,2%), y la previsión para este año es una caída de aproximadamente el 3%. Esto ha influido considerablemente en el mercado de la construcción. En los años 2007-2011 el sector experimentó un verdadero auge y, para responder a la demanda de material para la construcción, los hornos se equiparon con tecnologías más eficientes para aumentar la capacidad productiva. Luego, a causa de la incertidumbre creada por la mala gestión de los fondos públicos, el sector se paró y ahora la oferta es muy superior a la demanda. Las empresas están operando al 70% de su capacidad productiva y los precios de venta bajaron un 15% respecto de 2013.

BWR: Entonces, ¿es plausible que las dificultades económicas deriven también de cuestiones políticas?

L.F. Marchi: Diría realmente que sí. La falta de pautas políticas y de un entendimiento con el Congreso Nacional y el Poder Ejecutivo ha dejado al país sin perspectivas. A causa de esta incertidumbre general, ha habido una caída del consumo, los empresarios han frenado las inversiones, han bajado la producción y han reducido el personal, por lo que ha aumentado el índice de desocupación.

BWR: ¿De cuánto es el consumo nacional de ladrillos?

L.F. Marchi: El solo estado de San Pablo, máximo del desarrollo en el país, tiene una capacidad instalada de 80 millones de unidades/mes. Actualmente produce 60 millones de unidades y mantiene un stock de 2 meses de producción. El programa "Minha Casa Minha Vida", creado por el gobierno federal hace unos años y aún vigente, dio un fuerte impulso a la construcción de viviendas a precios accesibles, alentado también por las previsiones relativas al aumento de la población, que según se estima pasará de los 193,25 millones de 2010 a 209,38 millones en 2022.

BWR: ¿Cuántos actores hay en el estado de San Pablo?

L.F. Marchi: Somos aproximadamente 2000 fabricantes y realizamos el 50% de la producción nacional.

BWR: ¿Cómo se concluyó el año 2014 para TopTelha?

L.F. Marchi: Como dijimos, la economía brasileña vivió un 2014 de estancamiento que penalizó mucho el sector de la construcción. En consecuencia, nuestra actividad perdió aproximadamente un 10% de la cifra de ventas. El año 2015 también está resultando más bien difícil. Sin embargo, por nuestra parte estamos implementando todas las estrategias necesarias para volver a los niveles de 2013. No olvidemos que en nuestro país persiste un importante déficit de viviendas que se deberá colmar en los próximos años. La demanda se concentra principalmente en las regiones del sudeste (con una demanda de 2,05 millones de nuevas viviendas) y del nordeste (con una demanda es de 1,95 millones).

BWR: ¿Qué produce TopTelha?

L.F. Marchi: La gama TopTelha incluye las tejas de las series Mediterrânea, Colonial, Especials, Margon, en versión terracota y coloreada, y toda la línea de accesorios y piezas especiales complementarias. Nuestra gama de productos se enriquece con frentes ventilados para exteriores de la marca Terreal. Se trata de una colaboración que TopTelha firmó con el grupo francés hace unos años y que está dando excelentes resultados en términos comerciales.

BWR: Además del nacional, ¿qué otros mercados abastecen?

L.F. Marchi: La calidad de nuestros productos es pedida también por Estados Unidos, Curaçao, República Dominicana, Angola y Paraguay. En total exportamos aproximadamente un 8-10% de nuestra producción.

BWR: ¿Qué tecnologías están utilizando?

L.F. Marchi: Utilizamos las mejores tecnologías disponibles en términos de eficiencia productiva y automatización, en las cuales se centran nuestras mayores inversiones. Hoy TopTelha es considerada una de las más modernas realidades productivas de Brasil y América del Sur. Los mejores proveedores brasileños e italianos protagonizan junto a nosotros esta fantástica evolución.

BWR: ¿Cuál fue la inversión que les permitió dar un salto de calidad sustancial?

L.F. Marchi: Indudablemente la de 2008, cuando decidimos cambiar completamente el sistema de preparación de las materias primas. De hecho, pasamos del sistema tradicional en húmedo al sistema de molienda en seco. El proyecto tecnológico fue realizado por Manfredini e Schianchi, presente en el estado de Santa Catarina con una filial productiva propia. Las mejoras del producto resultaron inmediatamente evidentes: eliminación total de impurezas como grumos de cal cocida; mayor resistencia (>300kgf); menor absorción de agua (<13%); mejoras en la fase de esmaltado de la teja. Además, la molienda en seco nos permitió aumentar notablemente la eficiencia productiva de las fases de extrusión, secado y cocción.

BWR: Ustedes se preocupan mucho por el control del impacto en el medio ambiente. ¿Qué medidas aplican?

L.F. Marchi: En nuestra planta rige el pleno respeto por la normativa adoptada por el país. Las tejas TopTelha se fabrican siguiendo los más estrictos estándares de calidad según la norma ABNT NBR 15310, con una garantía de 25 años desde la fecha de compra. Además, están certificadas por el CCB (Brasil Ceramic Centre), organismo de evaluación de la conformidad acreditado para la certificación de los productos y del sistema de gestión de la calidad. Nuestro producto está certificado según el PSQ (Programa sectorial de calidad de las tejas cerámicas guiado por Anicer) y ligado al PBQP-H – Programa brasileño de calidad y productividad en el hábitat, del Ministerio de las Ciudades. El programa verifica la calificación y clasificación de los materiales, el crecimiento de las construcciones civiles brasileñas y la integración de la cadena productiva. Prestamos atención especialmente a la creación de condiciones de trabajo no perjudiciales para la salud de nuestros empleados.

BWR: En el 44° Encuentro Nacional, realizado en el pasado mes de agosto, se habló mucho de la crisis energética en Brasil. ¿Cómo se están equipando?

L.F. Marchi: En efecto, la crisis energética está resultando particularmente severa y está provocando cotidianamente numerosos cortes de suministro, en perjuicio de la actividad económica. Además, se agregó una caída repentina del precio del petróleo crudo, que no hace más que debilitar la moneda nacional. El último problema, totalmente silenciado, es la sequedad en la región de San Pablo, una de las más graves de los últimos 80 años, con consecuencias no despreciables en la economía. La única solución es invertir en tecnologías de alta eficiencia productiva con bajo consumo energético, que es lo que hemos estado tratando de hacer en estos últimos años. La buena noticia es que al municipio de Leme finalmente ha llegado el metano, ayuda indudablemente preciosa para las actividades productivas.

BWR: ¿Y las próximas inversiones en tecnología?

L.F. Marchi: Antes de finales de 2015 nos ocuparemos de adecuar todos los sistemas de cocción, que funcionarán con gas natural (en la actualidad se utiliza principalmente aceite combustible). Entre las inversiones futuras ya planificadas por TopTelha figura una nueva línea de producción de tejas prensadas en seco con proceso de secado y cocción rápida. La instalación estará dotada de prensas, secadero, horno de rodillos y sistema de esmaltado. El principal objetivo del proyecto de instalación es ampliar nuestro radio de acción satisfaciendo la demanda en este nuevo segmento. La capacidad productiva estimada para la primera fase es de 1.200.000 tejas/mes, pero en los próximos años, si el mercado lo permite, la duplicaremos. La línea de producción de tejas prensadas requiere el mismo consumo energético que los procesos tradicionales, pero el resultado cualitativo es netamente superior.

BWR: ¿Qué futuro tiene en Brasil el sector del ladrillo?

L.F. Marchi: El sector del ladrillo forma parte de nuestra cultura. Pensamos que, por las características climáticas del país, es el material más indicado, y por eso seguirá poseyendo una cuota significativa de mercado, en beneficio de la economía brasileña.

 


UNCLE CERAMICS ELIGE LOS PROCESOS EN SECO

Fonte: Ceramic World Review N.114

Uncle Ceramics de Morbi (Gujarat) es una joven sociedad hindú fundada en 2014 por Jayantilal P. Bhoraniya, directivo con 25 años de experiencia en el sector cerámico. La empresa se especializa en la producción de baldosas para la pavimentación de áreas de alto tráfico (como aparcamientos), producto altamente técnico fabricado en formato 30x30 cm.

La planta de Uncle Ceramics fue inaugurada en mayo de 2015, está dotada de tecnología italiana y ha sido la primera de Gujarat en adoptar la tecnología de preparación en seco de las materias primas propuesta por Manfredini & Schianchi.

El sistema Dry Tech tiene una capacidad productiva de más de 8 t/h y ha sido proyectado en una óptica de extrema flexibilidad: de hecho, puede utilizarse tanto para la línea de producción de baldosas para pavimento como para la línea dedicada al revestimiento en bicocción. Entrevistamos a Jayantilal P Bhoraniya para conocer más de cerca la nueva empresa y sus objetivos.

CWR: ¿En qué idea se basó la constitución de la empresa Uncle Ceramics?

Jayantilal P. Bhoraniya: La idea de base parte del presupuesto de que, para contrarrestar una competencia cada vez más aguerrida, es necesario abordar el aspecto tecnológico de una manera nueva, proyectando sistemas que garanticen altos niveles de eficiencia, bajando los costes y asegurando la máxima calidad del producto acabado. Los mejores resultados se pueden lograr sólo adoptando tecnologías avanzadas, abandonando los esquemas productivos basados en tecnologías tradicionales, ya superadas pero aún muy difundidas en India.

CWR: ¿Qué producen ustedes, específicamente?

J.P. Bhoraniya: Nos especializamos en la producción de baldosas para exteriores para zonas de alto tráfico, que en India llamamos “parking tiles”. Se trata de materiales muy pedidos por el mercado hindú: la demanda sigue registrando índices de crecimiento constantes. Es un producto realizado con pasta para gres porcelánico, caracterizado por la alta resistencia y la baja absorción de agua (0,5%). Nosotros lo producimos en formato 30x30 cm con espesores de 9 a 12 mm.

CWR: ¿Cuándo comenzó la producción y en qué áreas comenzó la comercialización?

J.P. Bhoraniya: La planta se inauguró en el pasado mes de mayo, con una capacidad productiva de 5.000 m2/día. Disponemos de una red de distribuidores que ya cubre las áreas geográficas de mayor consumo del país. Los segmentos destinatarios son los proyectos de construcción residencial, industrial y pública. Como acabamos de empezar, por el momento no hemos tenido actividades de exportación, pero estamos evaluando también esta posibilidad.

CWR: ¿Nos describe la planta?

J.P. Bhoraniya: Hemos elegido tecnología italiana avanzada, como el sistema de preparación en seco de las materias primas de Manfredini e Schianchi, hornos bicanal Sacmi y tecnología Durst para la impresión digital. Hemos apuntado a altos niveles de automatización para aumentar la eficiencia del proceso productivo. También ha sido importante la atención a la protección ambiental, evidente ya en la decisión de dotarnos de tecnología de preparación en seco, que elimina los consumos de agua (y, por lo tanto, evita también la posibilidad de contaminar las aguas) y reduce prácticamente a cero las emisiones. La planta está dotada de un sistema de recuperación de los polvos finos de los filtros ambientales, que pueden reutilizarse como materia prima.

CWR: ¿Qué beneficios se han observado en estos primeros meses de producción con el proceso en seco?

J.P. Bhoraniya: Indudablemente, la sencillez del proceso, la eficiencia y la sostenibilidad ambiental, en comparación con los sistemas en húmedo con atomizador. También la gran flexibilidad y rapidez en el cambio de producto. En estos primeros meses hemos obtenido resultados tangibles tanto en las prestaciones como en la calidad de las baldosas, con menos descartes y más eficiencia productiva, que se suman a los enormes ahorros en términos de costes de combustible, mano de obra, materiales, energía eléctrica.

CWR: ¿La planta permite la recuperación de los descartes del pulido?

J.P. Bhoraniya: Exacto. También este aspecto constituye una gran ventaja, tanto económica como ambiental. Por un lado, la recuperación de los descartes de las fases de pulido como materia prima resuelve el problema de su eliminación, que aquí en Morbi no es pequeño; por otro lado, el alto número de plantas que producen gres porcelánico pulido en nuestro distrito garantiza gran disponibilidad en el abastecimiento de los descartes, lo que reduce los costes de producción en consideración del tipo de producto que se desea producir. Esta oportunidad es viable sólo con sistemas de preparación en seco; en los procesos en húmedo, la recuperación de los descartes es considerablemente limitada por el hecho de que la ventaja económica es anulada por el aumento paralelo del consumo de combustible y aditivos (como STPP, tripolifosfato de sodio); además, la calidad final del producto se vería penalizada.

CWR: ¿Cuáles son sus próximos objetivos?

J.P. Bhoraniya: Pensamos duplicar la producción en el plazo de un año mediante nuevas inversiones para aumentar la capacidad productiva. Al mismo tiempo trabajaremos para ampliar la gama de materiales para pavimento y revestimiento.

CWR: ¿Qué escenario se prospecta para la industria cerámica hindú?

J.P. Bhoraniya: La industria cerámica hindú tiene un enorme potencial de crecimiento. La mayor demanda de productos y la economía en plena expansión han dado a luz decenas de nuevas unidades productivas sólo en el último año. El escenario es muy prometedor para el futuro, pero ahora el sector se encuentra en un punto de viraje: hay “hambre” de innovación y de tecnología más eficiente, que permita reducir los costes para aumentar la competitividad en un mercado que a menudo hace hincapié en el precio. Creo que la industria cerámica hindú está lista para dar este salto de calidad.

Uncle Tile

Uncle Tile

Uncle Tile

 

 


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