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NEWS 2014

EN ARGENTINA, LA TECNOLOGÍA EN SECO LLEVA CADA VEZ MÁS LA MARCA MS

Cerámica Cortines ha elegido nuevamente la calidad y la fiabilidad del proceso de preparación en seco MS-Drytech renovando su confianza en Manfredini & Schianchi.

La empresa argentina lleva en su ADN la filosofía “green” y por eso se vale de las tecnologías MS, con las que prácticamente se anula el consumo de gas en la preparación de la pasta y se reduce en más del 90% el consumo hídrico y en un 40% el eléctrico, en comparación con la tecnología en húmedo.

En el sistema suministrado por MS, la molienda principal se realiza con el molino P.I.G.HD, mientras que para la posterior refinación se utiliza el molino Molomax 6/190. Éste tiene una capacidad de producción de más de 30 t/h, garantizando una producción final con superficies totalmente lisas, ideales para la aplicación de esmaltes súper brillantes y decoraciones digitales.

La fase de aglomeración y humidificación del polvo se realiza con el granulador Madirex (protegido por patente mundial), hasta hoy considerado punto de referencia tecnológico en granulación para polvo molido en seco.

Algunas de las ventajas técnicas derivadas del uso de Madirex:

  • Productividad de hasta 40 t/h
  • Consumo eléctrico: < 0,3 kW/t
  • Consumos térmicos nulos
  • Costes de mantenimiento prácticamente inexistentes
  • Poco espacio necesario para la instalación y fácil adaptabilidad a instalaciones existentes
  • Curva granulométrica constante con altísimos porcentajes de material granulado, ideal para la producción de grandes formatos

Con esta ulterior referencia, Manfredini & Schianchi confirma su liderazgo indiscutido en la preparación en seco en el sector cerámico, elegida como colaborador tecnológico por los mejores fabricantes mundiales.

Prime SCG


GRAN ÉXITO EN LA FERIA INTERNACIONAL TECNARGILLA 2014

Tecnargilla 2014

Tecnargilla 2014

Tecnargilla 2014

Tecnargilla 2014

 


También este año Manfredini & Schianchi estuvo presente en la feria internacional de la Tecnología para la industria de la cerámica y los ladrillos TECNARGILLA de Rímini. En esta edición de la kermés de Romagna, Manfredini & Schianchi presentó como primicia mundial la tecnología de granulación MADIREX VX (patente internacional).

MADIREX VX es el sistema que abrirá las puertas a la tecnología de preparación de pastas en “ seco” (segmento en el que M&S siempre ha sido referente tecnológico) y a la producción de gres porcelánico en grandes formatos tanto para el prensado tradicional como para el más reciente, con cinta.

No por casualidad hubo numerosas visitas de varias delegaciones italianas y extranjeras que tuvieron la posibilidad de tocar con la mano y apreciar no sólo las máquinas 100% MADE IN ITALY expuestas en el stand sino también la calidad de los productos obtenidos con la tecnología M&S en las fábricas de sus clientes.

El Director General de M&S, Fabio Schianchi, observa: "En esta feria hemos tenido aún más éxito que en la anterior, dato confirmado incluso por ACIMAC. Se entablaron muchísimos contactos, con un alto porcentaje de derivaciones en pedidos.

Prevemos un excelente 2015, ya que las tecnologías compatibles con el medio ambiente, como nuestro proceso MS-DRYTECH, son la evolución obligada para la cerámica del futuro.

La estrategia de la empresa MANFREDINI & SCHIANCHI consiste en hacer hincapié en la calidad del producto, garantizada sólo por la elección de fabricar en nuestro país.”

THAI GERMAN MEJORA LA CALIDAD CON TECNOLOGÍA MS

"THAI GERMAN (CAMPANA), histórica empresa cerámica tailandesa integrante del coloso SCG GROUP, ha encargado a Manfredini & Schianchi la reforma de su "sistema de preparación de pasta", optando por la fiabilidad de la tecnología MS-DRYTECH.

La marca CAMPANA es una de las más prestigiosas del sector cerámico de ese país, particularmente apreciada por sus producciones de monococción para pisos y revestimientos de formato grande y decoraciones con las más recientes tecnologías de impresión digital.

Con esta nueva referencia, ya llevamos 8 líneas completas de MS DRYTECH instaladas en el sudeste asiático, confirmación de que Manfredini & Schianchi es sinónimo de fiabilidad y alta calidad y representa orgullosamente el “ MADE IN ITALY" en el mundo.

Prime SCG


CERAMICA FORTE INVIERTE EN TECNOLOGÍA MANFREDINI & SCHIANCHI

Ceramica Forte

 


Ceramica Forte, empresa de la ciudad de Turmalina, Estado de Minas Geráis, Brasil, recientemente ha puesto en funcionamiento un sistema de preparación en seco de materias primas suministrado por Manfredini & Schianchi do Brasil Ltda, la filial brasileña de la empresa italiana homónima.

Ceramica Forte fue fundada en 1987 y siempre ha hecho hincapié en la innovación tecnológica con el fin de optimizar el proceso industrial, la gestión de los costes de producción y la calidad del producto acabado. Hoy es una de las principales realidades brasileñas en el sector de los materiales extrudidos y forma parte del Grupo Santa Emilia, holding de importantes inversores locales con actividades en varios sectores, como el forestal y las plantaciones de eucalipto.

El nuevo sistema instalado tiene una capacidad de 50 t/h y debe procesar una mezcla de arcillas que primero se muele en el molino primario MAXI - P.I.G. y luego se criba y clasifica en cinco tamices MS/XIV/265; el material que recircula se vuelve a moler en un molino MAXI-P.I.G.

El producto molido pasa entonces a la fase de humidificación a través del uso de un mezclador mojador de dos ejes, para luego terminar en almacén, en las naves industriales dedicadas al “reposo” de la mezcla. Gracias a la mejora de la productividad y de la calidad de la pasta cerámica, Ceramica Forte produce aproximadamente 1.500.000 unidades por mes y está diversificando su gama de productos: trabajando en dos fases, produce tanto tejas (portuguesa, plana y colonial) como ladrillos.


EXPANSIÓN DE LA MOLIENDA EN SECO DE MANFREDINI E SCHIANCHI EN VIETNAM

PRIME GROUP, grupo que desde hace aproximadamente 2 años forma parte del coloso tailandés SCG (primer fabricante mundial de baldosas), confirma su liderazgo en el mercado cerámico vietnamita también gracias al aporte de la tecnología MS-DRYTECH.

Recientemente Manfredini & Schianchi ha celebrado un importante contrato para mejorar la calidad y la capacidad de producción del sistema de molienda en seco suministrado en 2009. El sistema cuenta con 3 molinos pendulares MOLOMAX MS4/230, dotados de molinos P.I.G-Dryer y granuladores FORGIA MS38.

Con una capacidad superior a 93 t/h de pasta en seco, puede alcanzar una producción diaria de 80.000 m2/día, con formatos de hasta 60x60 en monococción de alta calidad. Gracias a la buena calidad de las materias primas locales, hoy PRIME GROUP puede obtener, respecto de la tecnología en húmedo, enormes ahorros de consumo térmico (-96%), consumo eléctrico (-47%), costes de materias primas (-75%), costes de mantenimiento (-36%), además de una drástica reducción de las emisiones de Co2 a la atmósfera (-77%).

Está demostrado que MS-DRYECH de Manfredini e Schianchi es la tecnología del futuro también en el mercado del sudeste asiático, que en el pasado no tuvo particular confianza en la tecnología de la molienda en seco pero que ahora ha incorporado lo mejor de la manufactura italiana en el sector cerámico.

Prime SCG

 


CONTINÚA EL CRECIMIENTO DE MANFREDINI & SCHIANCHI EN EL MERCADO TAILANDÉS

Siam Ceram Molomax

Siam Ceram

Siam Ceram

Además del encargo de THAI CERAMIC en 2012 y de ROYAL CERAMIC en 2013, Manfredini e Schianchi ha concluido otro importante suministro en SIAM CERAMIC, empresa líder del sector, integrante del grupo SCG, situada en el complejo cerámico de Saraburi.

El nuevo sistema de preparación de materias primas en seco, que se pondrá en funcionamiento en agosto de 2014, cubrirá una producción diaria de 35.000 m2 de pavimento en monococción en los formatos: 30x30, 40x40,50x50e 60x60.

El sistema utilizará el MOLINO PIG HD DRYER como moledor primario y el nuevo molino pendular MOLOMAX 6/500 para la fase de refinación, ya que este molino tiene una capacidad de producción de más de 30 t/h, con corte de separación inferior a 63 micrones, para garantizar una superficie de producto final extremadamente lisa, sin impurezas, ideal para la aplicación de tecnología digital y esmaltes superbrillantes.

La fase de aglomeración y humidificación del polvo se realiza con el granulador MADIREX 2400 (protegido por patente mundial), hasta hoy considerado punto de referencia tecnológico en granulación para polvo molido en seco.

Manfredini & Schianchi afianza su posición como colaborador ideal de los mayores grupos cerámicos del mundo, confirmación de la fiabilidad y de la enorme innovación que la tecnología MS-DRYTECH está aportando al sector.

 

 


ROKHCERAM SE DUPLICA CON MANFREDINI E SCHIANCHI

Durante la feria cerámica de Teherán, Manfredini & Schianchi celebró un importante acuerdo para duplicar la capacidad productiva de RokhCeram&Kavir Company. RokhCeram es una central de molienda y producción de granulado cerámico situada en Meybod, proveedora de numerosas empresas cerámicas de la zona de Yazd y Meybod, que desde 2011 utiliza la tecnología MS-DRYTECH.

Rokhceram forma parte de un grupo de más de 200 inversores locales del área de Yazd y otras regiones de Irán. Con esta expansión productiva, la capacidad del sistema de molienda alcanzará un flujo diario de aproximadamente 1000 toneladas.

Gracias a la fiabilidad y al control de calidad del sistema de molienda y granulación Manfredini & Schianchi, con el empleo de fórmulas compuestas por materias primas locales estudiadas en el centro tecnológico M&S, los clientes finales de RokhCeram gozan de los beneficios de una tecnología de muy bajo coste, con impacto ambiental nulo, que permite obtener baldosas de cualidades similares a las de las baldosas que se fabrican con tecnología en húmedo: gres cerámico rojo con absorción al 3%, con cocción a sólo 1110°, carga de rotura superior a 300 kg/cm2, en formatos de 50x50,40x80, 60x60.

Rochceram

 


GOLCERAM CERAMICA, LÍDER EN IRÁN, CONSOLIDA SU COLABORACIÓN CON MANFREDINI E SCHIANCHI

 

 

Golceram

 


Manfredini & Schianchi afianza su liderazgo en Irán con un sistema de molienda en seco completo en Ardakan Golceram, una de las empresas de mayor renombre del sector en Yazd.

El sistema de molienda en seco se puso en funcionamiento en 2012 y posee una capacidad productiva de 25 toneladas por hora; tiene incorporadas las más recientes innovaciones tecnológicas de Manfredini & Schianchi para el control de calidad de los polvos cerámicos: molino Molomax MS6/230 y grupo de granulación Forgia MS38L, dotado de sistema de control automático de la humedad.

Recientemente se han aportado al sistema suministrado por M&S mejorías para aumentar la capacidad productiva y la calidad de la cerámica. El gran ahorro de agua, energía eléctrica y gas natural con la tecnología MS-DRYTECH, utilizando exclusivamente arcillas locales, permite obtener baldosas para pavimento de primera calidad, como traslúcidos con una absorción de agua del 3%, una carga de rotura superior a 350 kg/cm2 y una gama que abarca desde el formato de 500 x 500 mm hasta el de 400 x 800 mm.


CBC GROUP CRECE CON LA TECNOLOGÍA MS-DRY TECH

Fuente: Ceramic World Review N.106

CBC Spa, empresa especializada en la molienda de pastas cerámicas en seco (sistemas de molienda suministrados por Manfredini & Schianchi Srl – NDR), ha puesto a punto dos nuevas pastas que están despertando un notable interés en el sector de referencia:

  • Pasta para la producción de bicocción rápida con retracción cero. Gracias a una mejor refinación durante la molienda en seco y a la implementación de las nuevas tecnologías de prensado disponibles actualmente en el mercado, esta pasta sirve para producir incluso grandes formatos, con resultados hasta ayer inimaginables.
  • Pasta molida en seco para la producción de gres porcelánico con prensa o trefiladora, incluso en grandes formatos, con excepcionales características mecánicas y de absorción.

En general, la molienda en seco permite no sólo el aprovechamiento de materias primas normalmente incompatibles con la molienda en húmedo sino también una marcada disminución de los costes energéticos (electricidad y gas) y una considerable mejora de los costes totales, además de la reducción de la contaminación ambiental.

Estos materiales se producen en las fábricas del grupo CBC, que constituye una de las realidades más interesantes del mercado, en virtud de la alta profesionalidad y las sinergias entre las distintas sociedades que suministran productos seleccionados, acabados o semiacabados, y garantizan un servicio personalizado a la clientela italiana e internacional.

CBC

 


GRAN ÉXITO Y ULTERIOR CONFIRMACIÓN DE LA MOLIENDA EN SECO MANFREDINI & SCHIANCHI EN SCG GROUP, TAILANDIA

SCG Group

SCG Group

SCG Group

 

 



Fuente: Ceramic World Review N.106

Logro 2013: 225 millones de m2 de capacidad productiva, ¡el 50% más que el año anterior! El coloso tailandés Siam Cement Group confirma su voluntad de mantener un ritmo de crecimiento sostenido, así como la posición del mayor fabricante mundial de baldosas en términos cuantitativos.

Con 29 fábricas -17 en Tailandia, 4 en Indonesia (Kia & Kokoh y PT Surya Siam Keramiks), 1 en Filipinas (Mariwasa) y 7 en Vietnam (Prime Group)- y un total de aproximadamente 14.000 empleados, la actividad de SCG en el sector de las baldosas generó el año pasado una cifra de ventas de aproximadamente 650 millones de euros, que representó una cuota significativa de la división SCG Cement-Building Materials, operativa también en la producción de sanitarios y accesorios para mobiliario de baño, materiales de cobertura y revestimiento exteriores, hormigón y cemento.

Un año después de nuestro último encuentro, Anuvat Chalermchai, Brand Director de SCG Cement-Building Materials, nos habla de las novedades más recientes y los futuros proyectos de la multinacional asiática.

CWR: ¿Cómo se cerró el año 2013 para la división de las baldosas y los sanitarios?

Anuvat Chalermchai: El año 2013 fue excelente. Obtuvimos el récord histórico de ventas en la división cerámica: 650 millones de euros. Nos convertimos en el mayor fabricante mundial de baldosas, llevando la capacidad productiva a 225 millones de m2 con 29 fábricas en cuatro países. También fue un año importante desde el punto de vista de la actividad de marketing y branding, sobre todo para Cotto, nuestra principal marca. Recibimos una óptima respuesta de las ferias en las que participamos, entre ellas Milan Design Week y Cersaie, donde se lanzó nuestra nueva colección “COTTO Italia”.

CWR: ¿Qué evolución tuvieron las exportaciones?

A. Chalermchai: El año pasado nuestras exportaciones fueron inferiores a los niveles registrados en 2012 a causa de la ralentización de la economía en muchas de las regiones en las que trabajamos. Nuestros mayores mercados siguen siendo la región Asia-Pacífico, donde nuestras marcas gozan de una presencia y cuentan con una red de distribución muy fuertes y radicadas, donde existen prometedoras oportunidades de ulterior desarrollo. También exportamos a Estados Unidos, a Oceanía y a los países escandinavos, con resultados en continuo crecimiento. Y el año pasado se añadieron nuevos mercados.

CWR: ¿Han incrementado las cuotas de mercado en nuevos países asiáticos?

A. Chalermchai: En lo que concierne a nuestra expansión, SCG permanece concentrado en los mercados del área ASEAN, especialmente Vietnam, Indonesia y Filipinas, que registran una tasa de crecimiento de los consumos bastante fuerte. Además de Tailandia, nuestras mayores cuotas de mercado en este momento están en Vietnam y en Filipinas, y empezamos a desempeñar un papel importante también en Indonesia. El lanzamiento inminente de la AEC (ASEAN Economic Community) facilitará la ampliación de la actividad en otros posibles mercados de la región.

CWR: ¿Cómo evoluciona la industria de la construcción en Tailandia?

A. Chalermchai: En el mercado de los materiales nos esperamos una agudización de la competencia de precios entre los productores locales y los importadores. En cambio, el desarrollo de la industria edilicia está penalizado por la inestabilidad política, que ya es crónica y que retarda los proyectos públicos, así como las inversiones en el segmento de la construcción comercial y de la hospitalidad. En definitiva, a breve plazo prevemos sólo un leve crecimiento de la demanda nacional de baldosas y sanitarios.

CWR: En su trayectoria de internacionalización, la última inversión ha sido la adquisición del grupo Prime en Vietnam. ¿Hay otras adquisiciones o inversiones extranjeras en vista?

A. Chalermchai: La adquisición de Prime en 2012 nos permitió incrementar nuestra capacidad productiva total hasta los actuales 225 millones de m2 y mejorar la competitividad en el ámbito de los materiales de construcción de fabricación vietnamita. Las adquisiciones permiten a SCG ampliar su actividad e incursionar en nuevos mercados. Lo demuestra el éxito de algunas de estas operaciones. Con la creación de la AEC, que ofrecerá numerosas nuevas oportunidades y sostendrá el crecimiento de la demanda a largo plazo en el área ASEAN, seguiremos concentrando nuestra expansión en estos mercados para fortalecer nuestra competitividad.

CWR: Sin embargo, uno de nuestros objetivos es una mayor presencia también en los mercados fuera del área ASEAN: Europa y Estados Unidos en primer lugar. ¿Qué iniciativas están llevando adelante en tal sentido?

A. Chalermchai: Nuestro objetivo es estar entre los primeros cinco grupos mundiales para el año 2016, en términos de cifra de ventas, y para lograr esto nos estamos moviendo efectivamente en escala mundial. Nuestra estrategia está respaldada por la presencia en ferias internacionales, como el Salón del Mueble de Milán y Cersaie en Italia, y Coverings en Estados Unidos. Pero nuestra presencia en Europa ha recibido un fuerte empuje por la colaboración entre Cotto y el grupo Florim, que dio origen, por ejemplo, a la selección de materiales Cotto para la reforma de un baño del aeropuerto Milano Malpensa, réplica de un trabajo que realizamos como campaña de comunicación en el aeropuerto de Bangkok en 2013. Entre Florim y Cotto se entabló una colaboración que, además de enorgullecer a ambas empresas, les permite participar activamente en el desarrollo de nuevos productos.

CWR: En los últimos 15 años el crecimiento de Siam Cement Group ha estado apoyado por una constante atención a las más recientes tecnologías de producción. ¿Qué inversiones se han hecho recientemente?

A. Chalermchai: Recientemente hemos invertido en una planta de producción destinada a la fabricación de la nueva gama de materiales “Marmo Granito”, muy innovadores, elaborados según un proceso avanzado patentado, útiles no sólo para pisos y revestimientos sino también para encimeras de cocina y de baño, por las medidas “extra-large” de la baldosa, que amplían las posibilidades de aplicación en el diseño de interiores, garantizando al mismo tiempo una perfecta funcionalidad y una excelente estética.

CWR: La sostenibilidad medioambiental es desde hace tiempo un punto fuerte de su empresa.

A. Chalermchai: SCG ha centrado todos los aspectos de su actividad en los ejes de un desarrollo sostenible. Hemos invertido constantemente en tecnologías para reducir el consumo de recursos naturales y energía, cuyo coste se está convirtiendo en el principal problema de la industria de las baldosas. En 2012 implementamos exitosamente el proceso de molienda en seco y obtuvimos un ahorro energético tan significativo que esta tecnología (suministrada por Manfredini & Schianchi n.d.r.) se extendió a otras fábricas nuestras en Tailandia. Además, en casi todas las fábricas se activaron sistemas de recuperación del calor de los hornos. En nuestro centro de investigaciones llevamos a cabo una constante actividad de investigación y desarrollo en el ámbito de la energía; algunos de los propósitos, entre otros, son mejorar el sistema de gasificación y desarrollar quemadores de alta eficiencia.

CWR: ¿Qué significa “eficiencia productiva” para SCG?

A. Chalermchai: La fuerte competencia en nuestro mercado nacional nos ha llevado a invertir mucho en el nivel de automatización de nuestras fábricas para mejorar tanto la eficiencia productiva como la calidad del producto. Ha aportado notables beneficios la introducción de máquinas para el control de tonos y defectos, y todas las fábricas han adoptado máquinas de impresión digital para mejorar la calidad del diseño de producto.

CWR: ¿Qué proyectos tiene la empresa para el futuro inmediato?

A. Chalermchai: Estos años han sido un éxito para Cotto y para todo el grupo SCG. Todavía tenemos muchos proyectos en curso, entre ellos el lanzamiento de nuevos productos, nuevos conceptos para la participación en las ferias, y sobre todo nuevas colecciones que indudablemente serán noticia en el mercado y en la industria. Trabajaremos mucho para fortalecer la colaboración entre Cotto y Florim en todos los aspectos, desde la producción hasta el marketing, con el objetivo de crear sinergias mayores y más fuertes.

 

 


AL ANWAR CRECE HACIENDO HINCAPIÉ EN LA EFICIENCIA CON EL SISTEMA DE PREPARACIÓN EN SECO MS-DRYTECH

Al Anwar Holdings fue fundada en 1994 por un grupo de influyentes empresarios omaníes con el objetivo de promover el desarrollo industrial de la Sultanía de Omán. Además de operar en el sector financiero, bancario y de los seguros, el grupo ha invertido en numerosos segmentos manufactureros.

Entre ellos, la producción de aluminio, vidrio, pinturas y barnices, materias primas, transformadores y reductores, papelería y, desde 1998, la producción de baldosas cerámicas fabricadas por Al Anwar Ceramic Tiles Co. y comercializadas con la marca Al Shams, líder en el mercado nacional. La fábrica de Al Anwar Ceramic Tiles Co., hasta hoy el mayor fabricante de pisos y revestimientos cerámicos de Omán, se encuentra en Nizwa. Utiliza materias primas locales e importa fritas, esmaltes y pigmentos producidos por los principales fabricantes italianos y españoles. La empresa dispone, además, del mayor sistema de producción de tercer fuego de la región (decoraciones, listones, zócalos, tablillas, tablones y otras piezas especiales).

Desde la puesta en servicio de la primera línea en 1999, la planta se ha dotado de tecnologías suministradas por los mayores fabricantes italianos. A lo largo de los años, la empresa omaní ha crecido sin cesar, tanto cuantitativa como cualitativamente. Respaldada por una dirección de grandes capacidades, se está afirmando rápidamente como uno de los principales actores por calidad y competitividad en la región. Una primera ampliación de la capacidad productiva tuvo lugar en 2004 con la instalación de una segunda línea para 3 millones de m2/año, proyectada por Sacmi, colaborador tecnológico que firmó asimismo todas las intervenciones sucesivas.

En aquella ocasión, para limitar los costes energéticos y mejorar la competitividad, la empresa decidió, por primera vez, adoptar un sistema de molienda en seco suministrado por Manfredini & Schianchi. En 2010 y en 2012 se pusieron en servicio la tercera y la cuarta línea de producción, que aumentaron la capacidad total de la empresa a más de 13,5 millones de m2/año. Menos de dos años después de la última inversión, en abril, se concluyó la instalación de una quinta línea de 14.000 m2/día de bicocción para pisos y revestimientos, para alcanzar una capacidad productiva de casi 20 millones de m2/año.

Para la molienda se eligió, una vez más, la preparación en seco de Manfredini & Schianchi.

Sistema de preparación en seco MS-Drytech En la proyección de la quinta línea de producción, Al Anwar eligió nuevamente la calidad y la fiabilidad del proceso de preparación en seco MS-Drytech de la empresa Manfredini & Schianchi, que con este trabajo se consolida como principal proveedor mundial de tecnología para la preparación de materias primas cerámicas en seco.

Este proyecto también es indicio de la voluntad de Al Anwar de adoptar la filosofía “green” que siempre ha caracterizado el proceso MS-Drytech, con la total eliminación del consumo de agua y la considerable limitación del consumo de energía.

En el sistema suministrado por la empresa italiana, que sustituirá una línea de preparación en húmedo, la molienda primaria se lleva a cabo con el molino P.I.G.HD, mientras que la posterior fase de refinación emplea el molino Molomax 6/500. Éste produce más de 30 t/h con un corte de separación inferior a 63 micrones, garantizando una producción final de superficies uniformemente lisas, ideales para la aplicación de esmaltes superbrillantes y decoraciones digitales.

La fase de aglomeración y humidificación del polvo se realiza con el granulador Madirex (protegido por patente mundial), hasta hoy considerado punto de referencia tecnológico en granulación para polvo molido en seco.

Algunas de las ventajas técnicas derivadas del uso de Madirex:

  • Productividad de hasta 40 t/h
  • Consumo eléctrico: < 0,3 kW/t
  • Consumos térmicos nulos
  • Costes de mantenimiento prácticamente inexistentes
  • Poco espacio necesario para la instalación y fácil adaptabilidad a instalaciones existentes
  • Curva granulométrica constante con altísimos porcentajes de material granulado, ideal para la producción de grandes formatos

Certificada según las normas ISO 9001 desde 2006, la gama Al Shams producida con pasta en seco MS-Drytech incluye baldosas para revestimiento, formato 25x33 y 25x40 cm, y para pisos, formato 33x33, 45x45 y 50x50 cm.

Al Anwar

 

Al Anwar

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