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NEWS 2013

EN EL SUDESTE ASIÁTICO, LA MOLIENDA EN SECO ES MANFREDINI E SCHIANCHI

El 8 de agosto de 2008, día de la inauguración de las Olimpíadas de Pequín, que según la numerología china es el día más afortunado de todos los tiempos, el grupo vietnamita Prime pedía a Manfredini & Schianchi la mayor unidad productiva del mundo de molienda en seco para monococción para pisos.

Paso a paso, la empresa de Sassuolo, que en 2012 apagó sus 50 velitas, fue atendiendo otros importantísimos encargos en Tailandia, en la empresa THAI CERAMIC CO. (SCG GROUP) y en ROYAL Ceramic, otra histórica empresa de Saraburi que el año anterior pasó al control del grupo UMI (UNION MOSAIC) y entró en producción con una línea de monoporosa de elevada calidad, totalmente alimentada por el proceso de preparación MS-DRYTECH.

Las novedades más recientes del departamento de Investigación y Desarrollo de Manfredini & Schianchi han permitido el empleo de materias poco adecuadas para el proceso tradicional de molienda en seco, por su alto contenido de humedad, pero de prestaciones particularmente altas desde el punto de vista cerámico.

De hecho, los molinos pendulares MOLOMAX garantizan elevadas prestaciones por medio de nuevos sistemas de circulación de aire de secado y permiten el tratamiento de arcillas y materias primas que en general presentan un porcentaje de humedad superior al 20%, con consumos de gas prácticamente nulos y la consiguiente reducción de los costes y del impacto en el medio ambiente.

asia

 


MANFREDINI E SCHIANCHI OBTIENE LA CERTIFICACIÓN OHSAS 18001

 

OHSAS 18001

OHSAS 18001 - UNI 9001


Manfredini & Schianchi Srl se condecora con una nueva importante certificación internacional: después de la UNI 9001:2007, la empresa consigue un nuevo reconocimiento: la certificación OHSAS 18001.

El sistema de certificación OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series) da fe de la aplicación voluntaria, dentro de una empresa, de un sistema que permite garantizar un adecuado control de la Seguridad y la Salud de los trabajadores, además del respeto de las normas vigentes.

El logro de este no fácil objetivo garantiza un sistema y un ambiente de trabajo sano y con estándares de seguridad superiores al promedio europeo, y para los colaboradores, proveedores y clientes constituye una garantía más de la voluntad de los dueños y de la dirección de la empresa de invertir en todas las áreas potencialmente mejorables con el fin de asegurar la mejor calidad de producción y de servicio.

La empresa aprovecha esta oportunidad para agradecer a todo el personal y a todos los colaboradores por su preciosa participación durante todo el difícil procedimiento de certificación, con la certeza de que esta meta será sólo el punto de partida de una mejora constante.

 

 


CONTINUA LA COLLABORAZIONE TRA EL KHAYYAT E M&S

Manfredini & Schianchi suministrará otras dos nuevas líneas de molienda de descartes de material cocido a las dos plantas de producción de EL Khayyat Red Brick Co. (Arabia Saudí).

Estos dos nuevos equipos se instalarán en las fábricas de Al Kharji y Sudair. La función principal de este suministro, que es la molienda de descartes de tejas y ladrillos cocidos, es ejecutada por los Molinos de Martillos SLAMMER, que con su sólida estructura y blindaje y con el empleo de martillos especiales pueden procesar material extremadamente difícil y ofrecer una altísima resistencia al desgaste.

La instalación se puede utilizar para trozos de hasta 250 mm y tiene una capacidad de producción de 15 t/h, con una granulometría final < 2 mm. y un consumo eléctrico de 12 kWh/t. Con este añadido, M&S ha suministrado a El Khayyat 7 equipos en 10 años.

El Khayyat

 


EN BRASIL, MARISTELA MEJORA LA CALIDAD GRACIAS A MANFREDINI & SCHIANCHI

Toptelha

Maristella

Ceramica Maristela, conocida en el mercado brasileño de las tejas con la marca Toptelha, se encuentra en el municipio de Leme (estado de San Pablo). La historia de esta importante empresa brasileña comienza en 1943 por iniciativa de su fundador, Fernando Marchi.

Siempre ha estado en la vanguardia en virtud de sus constantes inversiones en tecnologías modernas para ayudar al proceso industrial a mejorar los costes de producción y la calidad del producto extrudido final. La más reciente inversión importante de Maristela se destinó a la preparación de las materias primas: hace dos años se decidió abandonar la tecnología anterior, con laminadora y cilindradora, que no resolvía el problema de la eliminación de las impurezas contenidas en las tejas, para pasar a la tecnología de molienda en seco con Manfredini & Schianchi.

El equipo en cuestión, suministrado a través de la filial brasileña Manfredini e Schianchi do Brasil Ltda, debe tratar dos tipos de arcillas. Las arcillas son molidas por el molino principal MAXI-PIG; a continuación, el tamizado y la clasificación son ejecutados por 5 tamices MS/XIV/265, mientras que el material de recirculación vuelve a ser molido por un molido de acabado PIG/A. El producto se almacena en 10 depósitos para luego pasar a la deshumidificación, que se efectúa con un Mezclador de mojadura de dos ejes. El sistema produce 50 t/h y es uno de los más modernos de Brasil.

Gracias a la mejora de la productividad y la calidad de la planta cerámica, ahora Maristela produce aproximadamente 2.500.000 unidades por mes y logra diversificar su gama de productos ofreciendo al mercado no sólo la teja colonial clásica sino también la teja mediterránea, piezas especiales, paredes ventiladas y ladrillos.


CERÁMICA ALBERDI SE DUPLICA CON MANFREDINI E SCHIANCHI

Ceramica Alberdi, importante y prestigiosa industria argentina fundada en 1907, ha encargado a Manfredini e Schianchi la duplicación de la línea de molienda en seco de materias primas de su fábrica de Salta. El nuevo sistema de molienda se puso en funcionamiento en enero de 2013 y es copia exacta de la anterior instalación suministrada por M&S en 2008.

La capacidad productiva total actual es de aproximadamente 60 ton/h, con lo cual Cerámica Alberdi puede producir unos 11.000.000 metros cuadrados anuales de baldosas en monococción de baja absorción, en formatos de hasta 52,2 x 52,2 cm.

El corazón de la planta está constituido por los dos molinos pendulares Molomax MS-6/190, mientras que la fase de aglomeración y granulación es gestionada por las Forgia MS38/AL. Cerámica Alberdi S.A., sabiamente dirigida por la familia Rappallini, al duplicar su capacidad productiva, se dota de la tecnología más avanzada de producción de baldosas en monococción de todo el continente latinoamericano.

ladrillos piramide

 


EN EL DISTRITO CERÁMICO DE SASSUOLO, LA PASTA PARA GRES PORCELÁNICO MOLIDA EN SECO LLEVA LA MARCA DE “MANFREDINI & SCHIANCHI”

cbc roup

La colaboración tecnológica entre Manfredini & Schianchi y CBC GROUP, grupo en fuerte expansión y propietario de la conocida empresa REMIX (el blanqueador “por excelencia” de pastas y esmaltes, que sustituye al 100% el uso de zirconio) ha permitido lanzar al comercio algunos tipos de pasta para gres porcelánico obtenidos con el proceso MS-DRYTECH PORCELAIN.

Varias empresas de Sassuolo los están utilizando desde hace ya varios meses y han logrado excelentes resultados en cuanto a calidad, sin límites de producción y, sobre todo, con un consumo energético un 70% inferior al del polvo atomizado.

En un contexto donde la energía y sus costes tienen una incidencia cada vez mayor, el proceso MS- DRYTECH PORCELAIN es la respuesta adecuada para garantizar productividad, alta calidad y respeto por el medio ambiente con un producto cerámico ecológico.



MADIREX, EL NUEVO SISTEMA DE GRANULACIÓN

Pocos meses después de su presentación en la feria Tecnargilla 2012, el Granulador Madirex (patente mundial) ha dado mucho que hablar y ya se considera como referencia tecnológica en el ámbito de la granulación para polvo molido en seco.

En este breve lapso, Manfredini & Schianchi ya ha instalado numerosas máquinas en sus plantas de preparación de materias primas en seco (Europa, Asia, África del Norte y América del Sur), ha obtenido unos resultados increíbles y en los próximos meses se instalarán muchas más unidades.

Las principales ventajas técnicas del uso de Madirex se pueden resumir en los siguientes puntos:

  • Productividad de hasta 40 ton/h.
  • Consumo eléctrico: <0,3 kW/ton.
  • Consumos térmicos nulos o despreciables.
  • Costes de mantenimiento prácticamente inexistentes.
  • Poco espacio necesario para la instalación y, por lo tanto, fácilmente adaptable a instalaciones preexistentes.

La ventaja tecnológica se puede resumir en el hecho de que MADIREX puede transformar cualquier tipo de polvo cerámico en un granulado suave con humedad bien distribuida en toda la superficie, cuyas principales características (peso específico y grado de fluidez) resultan similares a las de cualquier polvo atomizado, por lo que abre nuevas e interesantes perspectivas para la molienda en seco.

Manfredini & Schianchi posee en sus instalaciones una planta piloto completa para realizar ensayos en condiciones reales a nivel industrial y garantizar al cliente la certeza de las prestaciones requeridas. .

ladrillos piramide

Granualto madirex

 


OBJETIVO: AHORRAR AGUA
(Entrevista a Fabio Schianchi - Fuente: Ceramic World Review)


Fabio Schianchi Interview

El ahorro de recursos hídricos atrae cada vez más la atención de los fabricantes de baldosas en varias partes del mundo, dando un nuevo impulso a los estudios de nuevas técnicas productivas en seco por parte de los especialistas en instalaciones: de hecho, el “seco” se utiliza ya desde la preparación de las materias primas hasta la fase de acabado del producto, más precisamente en el escuadrado. Pero ¿cómo se desarrollarán en el futuro estas tecnologías y en qué partes del mundo tendrán mayores oportunidades de difusión? Se lo preguntamos a Fabio Schianchi (Manfredini & Schianchi Srl)

CWR: Manfredini & Schianchi orienta la investigación hacia el sector de la molienda en seco desde hace ya varios años. ¿Cuáles han sido los últimos desarrollos?

Fabio Schianchi: Hoy podemos afirmar que nuestra tecnología está en condiciones de garantizar todo tipo de producto cerámico esmaltado, sin límites de calidad, producción o formato. Lo acreditan más de 150 instalaciones en el mundo, con una productividad global de 1.200 millones de m2/año. La investigación siempre toma como punto de partida las materias primas suministradas por el fabricante y la posible recuperación de los descartes de producción (chamotte esmaltada o no esmaltada, barros de pulido y esmaltado, la cal de los filtros y, sobre todo, las nuevas materias primas / segundas, como el vidrio y otros descartes industriales inertes), sobre la base de los cuales creamos un “vestido” ad hoc en función del producto requerido por la empresa, concentrándonos en un único objetivo: el producto final al menor coste posible, con las máximas prestaciones y de primera selección.

CWR: ¿Qué ventajas percibe el mercado respecto de las soluciones alternativas?

Fabio Schianchi: El primer interés de quienes adoptan la molienda en seco es el ahorro energético. En lo sucesivo se descubren (y aprecian) otras ventajas, a saber: una composición de la pasta cerámica que permite el empleo de materias primas menos costosas, un consumo más racional de esmalte y engobe, el máximo rendimiento de prensas, hornos y secadores y, sobre todo, una producción de primera selección casi siempre superior al 90%. La suma de estos factores hace que, a paridad de calidad de producto, el diferencial de coste de producción entre baldosas obtenidas en húmedo y baldosas obtenidas con tecnología MS-Drytech supere el 50% en la mayoría de los casos.

Fabio Schianchi

CWR: La molienda en seco a menudo se sigue asociando al “producto cerámico pobre”.

Fabio Schianchi: La percepción de que esta tecnología se adapta sólo a producciones de formatos medianos-pequeños con esmaltes mate (o productos de baja gama similares) ha sido uno de los factores que han limitado su difusión en el mundo, junto a los problemas técnicos reales vinculados al grado de humedad de las materias primas. Estos límites se han anulado totalmente con la introducción de nuevas máquinas -molinos primarios de martillos Pig Dryer y Molomax- capaces de moler mezclas de materias primas diferentes entre sí, con tenores de humedad elevados, de hasta el 20%, sin necesidad de secado primario, garantizando homogeneidad y control granulométrico constante. Nuestro mayor punto fuerte es la planta industrial de molienda en seco instalada en nuestro centro de investigación y desarrollo (inscrito en el colegio de laboratorios de investigación de la Región Emilia Romaña), que nos permite producir cantidades elevadas de pastas cerámicas simulando las condiciones reales de la fábrica del cliente. De esta manera, podemos “probar industrialmente” las distintas mezclas desarrolladas para los clientes, cuidando cada detalle y reduciendo los plazos de industrialización y puesta a punto de la línea productiva en la empresa cerámica. No sólo eso: la prueba industrial nos permite también el estudio y el desarrollo de las nuevas máquinas a introducir en la línea, como en el caso del granulador Madirex 2400, diseñado y perfeccionado gracias al uso continuo de la planta industrial, que nos ha permitido presentar al mercado una máquina ya ampliamente probada y de altas prestaciones. En el campo de la granulación para polvos en seco en el sector de la cerámica prensada, Madirex (más correctamente llamado “aglomerador”) es la única tecnología capaz de transformar polvo fino en “aglomerados granulares” con poca agua añadida (en promedio <45 l/ton) y sin necesidad de posterior secado, permitiendo un notable ahorro en instalaciones y una gestión más sencilla para el operador. El polvo aglomerado tiene un grado de fluidez similar al polvo atomizado y por eso resulta adecuado para la producción de baldosas de cualquier formato.

CWR: Uno de los primeros mercados en premiar la molienda en seco ha sido Brasil. ¿Por qué?

Fabio Schianchi: El auge de la molienda en seco en Brasil se produce con el establecimiento del polígono industrial del estado de San Pablo, mientras que en el estado meridional de Santa Catalina, cuna de la industria cerámica brasileña, siempre se ha producido en húmedo. Nosotros hemos contribuido en gran medida al desarrollo del nuevo distrito industrial con la implementación de ideas innovadoras y tecnologías avanzadas. Las materias primas secas (que, por lo demás, hoy en día ya ni siquiera son determinantes) nos dieron una mano, pero no fueron el único factor: los empresarios brasileños acogieron muy bien la competencia que habíamos adquirido en la industria cerámica de Sassuolo y favorecieron el establecimiento de una relación de estrecha colaboración en beneficio de ambas partes.

CWR: ¿En qué otros países se difundió la molienda en seco?

Fabio Schianchi: En países como Irán y Turquía, el interés responde a la exigencia de reducir los altos costes de la energía. En la península árabe y en África del Norte, la escasez de recursos hídricos hacen marcar la diferencia. Pienso que la próxima frontera será el Sudeste Asiático, que está optando por nuestra tecnología en respuesta a la fuerte demanda de productos “eco friendly”; desde este punto de vista, la molienda en seco es indudablemente la tecnología de preparación de materias primas más ecológica. No excluyo que, en el futuro, quizás también en Europa se pueda comenzar a evaluar la transformación de muchas instalaciones de molienda en húmedo para reducir los costes de producción y el impacto en el medio ambiente.

 

 

 


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