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  MICRONIZACIÓN DE MATERIALES DUROS PARA
GRES PORCELANATO
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MICRONIZACIÓN DE MATERIALES DUROS PARA GRES PORCELANATO

Para comprender la actual situación tecnológica en cuanto se refiere al estado en la producción de pastas cerámicas para gres porcelanato, es necesario detenerse brevemente, sobre las problemáticas productivas que están invirtiendo un importante segmento del mercado de las baldosas cerámicas para uso de edilicia.
Las distintas formulaciones de pastas para porcelanato, donde el porcentaje de materiales duros (feldespato y arenas) es superior respecto aquellas pastas para monococción tradicional en pasta blanca, necesitan obviamente de tiempos de molienda más largos. Sobre todo en la metodología de molienda solicitada es necesario buscar la causa primaria de la drástica reducción de la productividad de los molinos a húmedos, sea en continuo como discontinuo.

Tener que producir un material como el gres porcelanato donde la homogeneidad de la composición es una exigencia primaria y donde el Standard de calidad responde a características especificas como: compactación estructural, resistencia mecánica, ataques químicos, abrasión (dureza), anticongelante, resistencia a las manchas, comporta naturalmente una exasperación de los ciclos de molienda del proceso a húmedo.
La consecuencia es una baja en la productividad debido como ya se expuso, sea por el aumento de los materiales duros en la pasta, sea por la necesidad de obtener a la prensa un semielaborado, que permita de obtener un producto final (salida horno) máximamente greificado y por lo tanto con absorción prácticamente cero.

La exigencia de mantener la granulometría por debajo de 50 μm (con la mayor parte del material entre el 30 y 40 μm) tiene un objetivo por iba a húmedo, productivamente y económicamente poco redituable y como principal consecuencia, en un normal molino continuo a húmedo dimensionado para producir 30 ton/h con una pasta para monococción , la capacidad se reduce hasta 10 – 12 ton/h con una pasta para gres porcelanato.

Por esto la necesidad de moler separadamente los materiales duros, con metodología de molienda a seco de gran eficacia especifica por sus características físico-químicas: en el interior de los molinos a húmedos, se limita únicamente a una fase de mezclado de feldespato micronizados con las arcillas plásticas, de modo de llevar la productividad de estas máquinas a los valores iniciales.
En el caso que se desee evitar esta última fase, by-pasando completamente los molinos horizontales, se puede hipotizar de amalgamar la mezcla de arcilla plástica (siempre que sean suficientemente limpias) con los feldespatos micronizados, al interior de los turbodisoludores.
Esta solución evita los gravosos costos ligados a la gestión de los molinos horizontales a húmedos.

LA LINEA MICRO-DRY

Una de las innovaciones mas importantes en el Sector Tecnológico de la Manfredini & Schianchi en los ultimos tiempos, a sido el estudio minucioso de la micronización a seco de materiales duros para pastas de porcelanato.

Micronizzazione feldspati

Avalándose de mas de tres décadas de conocimientos en la preparación de materias primas por vía a seco y combinado experiencias y tecnologías en otros sectores, enriquecidos y perfeccionados en todos los aspectos claves, de modo de garantizar un completo control sobre la calidad del producto final, fueron puestas a punto líneas completas de secado-micronización, siendo tecnológicamente muy avanzadas, sea del punto de vista de la automatización, como la de gestión y de la absoluta tranquilidad de funcionamiento.
Las nuevas líneas de Micro-Dry, con capacidad productivas que van desde más de 35 ton/h, están constituidas de un núcleo central, formado por el secadero y el molino con separador dinámico de última generación.

Un importante logro, sea del punto de vista técnico (línea mas compacta con menores costos de gestión) y tecnológico (total ausencia de contaminación) es la posibilidad de utilizar materias primas con humedad especifica de 8-10% y con tamaño de 0-5mm, alimentando directamente al molino, evitando de esta forma la problemática ligada a los tradicionales sistemas de secado.

MICRONIZACIÓN DE MATERIALES DUROS PARA GRES PORCELANATO

Si bien el molino es el corazón de la instalación, el principal punto de ésta tecnología es la precisión obtenible con el separador dinámico de ultima veneración MS.
El perfecto dimensionamiento de estas dos máquinas dan la posibilidad de clasificar aún con granulometrías muy finas (debajo de los 50 μm) de modo preciso y constante en el tiempo, dando de este modo las garantías de calidad y compactación estructural que el gres porcelanato necesita.

El Know-how que guía el proyecto de la entera línea de molienda, sigue completamente esta línea cerámica, o sea, tener cortes de separación netos, con porcentajes de residuos próximo a cero.
La continuidad productiva del molino y la precisión del separador dinámico de la MS de alto grado de separación, confieren a la línea la potencialidad tecnológica que necesita.
Toda la instalación, que naturalmente se completa con los dispositivos de preparación de la pasta y los de stock con carga de camión cisterna, responde a un avance respecto al estado actual de la técnica.
Por lo tanto es evidente el "plus" tecnológico y de proceso que asegura la continuidad y repetibilidad en el tiempo de la pasta, por cuanto la preparación de las materias primas, efectuadas gracias al sistema de extracción y pesado en continuo con tolerancia reducida a 1% y completamente gestionada por una central electrónica.

El proyecto de una línea Micro-Dry, parte de un profundo análisis de las materias primas, efectuadas en nuestro laboratorio y verificados en nuestra instalación piloto, y que resulta ser de fundamental importancia para el correcto dimensionamiento de la instalación.
Según los resultados de molienda y de las exigencias productivas solicitadas, es dimensionado para cada situación en particular el grupo secador-molino-separador.
La continua búsqueda de nuestros ingenieros, los responsables técnicos y los técnicos ceramistas de la industria que utiliza ésta tecnología, lleva a un grado de perfeccionamiento, sea del punto de vista cerámico que técnico.

LOS COSTOS

En cuanto al aspecto económico, o sea el costo de obtener la transformación de una tonelada de materias primas (costo de secado, costo de molienda, costo de mantenimiento, costo mano de obra), es inferior a 12 Euros/ton, comprendido también de la amortización.
La inversión además, se debe considerar la posibilidad de mejorar la productividad de la línea de molienda en húmedo, hasta los valores indicados precedentemente.

Dimensiones máximas del grupo secadero-molino
~ 15000 x 8000 h 14000
Material en alimentación
Mezcla de feldespato
Tamaño al ingreso
0-8 mm
Humedad al ingreso secadero-molino
8-10%
Producción horaria
10-11 ton/h
Granulometría
< 50 μm di cui 80% <20 μm
Potencia instalada en el molino
500 kW
Potencia absorbida por el molino
400 kW
Potencia absorbida por cada tonelada de materia prima molida
~ 40 kW
Kg de alubit que es necesario reponer por cada tonelada de material molido
~ 1
Mc de gas necesario para secar una tonelada de material
~ 6
Mano de obra necesaria para el mantenimiento a la entera línea de la instalación por 24 horas
3 + 1

La tabla muestra como el costo total de la gestión mano de obra, energía eléctrica, energía térmica, costo de personal para la instalación, o sea el costo de transformación es de 8,80 euros/ton.

Muy importante además, que para una línea de 10 Ton/h (10 ton/h x 22 h/día x 300 días/año: 66.000 ton/año) la cuota de amortización es de alrededor 3 euro/ton, que sumado al dato anterior llegamos a un costo de transformación total de 11,80 euros/ton.

VENTAJAS TECNOLÓGICAS SOBRE EL PRODUCTO FINAL

Un estudio del departamento de Ingeniaría de los Materiales de la Universidad de Trento ha tratado de comprender y de resolver el problema de “manchas” del Gres Porcelanato técnico.

Este defecto muy sentido para los productos levigados, respecto aquellos naturales,en donde falta una clara normativa y standardización de los métodos de medidas.
En el estudio de "manchas" ,se usaron como indicadores, los poros superficiales comprendidos entre 1 a 10 μm.
Comparando los datos relativos a la porosidad media de las baldosas sea natural que levigadas, se verifico que la absorción crece constantemente en las levigadas.
Estudiando además los varios análisis químicos con el valor de la porosidad, se constató que los varios análisis químicos no ayudan a entender el problema de las “manchas”.

Otras alternativas para obviar este problema de las manchas pueden ser:

-Aumento de los tiempos y temperaturas de cocción.
-Aumento de los tiempos de molienda de toda la pasta.

Ambas alternativas, no fueron tenidas en cuenta, ya que del punto de vista económico aumentarían los costos de producción significativamente.

Del estudio se desprende, que los varios tipos de pastas, que en su interior tienen materias primas duras ó feldespáticas, con granulometrías < 45 μm. dan origen a baldosas en donde la porosidad abierta superficialmente, tiende netamente a disminuir.
Con el microscopio electrónico, demostró claramente que tal porosidad, tambien sobre las baldosas levigadas, tiende netamente a disminuir si en las pastas se introduce feldespato < 45 μm .
Por lo tanto está claro, existe una correlación entre las granulometrías de cada una de las materias primas y la disminución de las "manchas".
En particular el estudio a demostrado como la presencia de los feldespatos inseridos a 45 μm, en una pasta de gres porcelanato favorece la completa eliminación de las “manchas” manteniendo el ciclo productivo tradicional, y aumentando notablemente la cantidad molida, evitando de esta forma el notable aumento de la temperatura de cocción, o una molienda de todo la pasta a granulometrías inferiores a 45 μm con los molinos a húmedos, que como ya explicamos resulta ser muy costoso.

 

Los datos mostrados son indicativos y pueden cambiar sìn aviso

 
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Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248
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