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INSTALLATIONS POUR GRES CERAME

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INSTALLATIONS POUR GRES CERAME

Le procédé de préparation de matières premières DRY-TECH Porcelain est la solution de Manfredini & Schianchi au besoin de fortement réduire les coûts de production tout en gardant la même qualité dans la fabrication de grès cérame.

INSTALLATIONS POUR GRES CERAME

Grâce à une scrupuleuse analyse des matières premières disponible chez nos clients, Manfredini & Schianchi avec son équipe technique, ses laboratoires et son usine pilote est en mesure de définir un mélange optimal avec sa méthode DRY-TECH, qui garantit un produit céramique de haute qualité reproduisible tout le temps.

Les plus importants avantages du procédé DRY-TECH sont:

  • Une forte réduction des consommations thermiques et électriques
  • Utilisations de matières premières bien plus économiques rejetées part les procédés traditionnels humide
  • Absence de produits défloculants
  • Superficie occupée par les installations réduite
  • Automatisation élevée
  • Consistance du produit dans le temps
  • Manutention extrêmement réduite par rapport aux installations traditionnelles
  • La quasi élimination de consommation d’eau ainsi que la production de gaz nocifs
INSTALLATIONS POUR GRES CERAME

Le procédé DRY-TECH de Manfredini & Schianchi est déjà le système alternatif le plus utilisé dans le monde, avec plus de 850.000.000 m2/an de tuiles à plancher et de revêtement produites par nos clients.

INSTALLATIONS POUR GRES CERAME

L’évolution de DRY-TECH permet la préparation à sec de n’importe quel type de céramique, avec des résultats pleinement conformes aux normes UNI.

Consommations

Procédé à sec MS DRY-TECH

Procédé humide

Eau(L/t)

36

266

Electricité (kW/t)

39

55

Gaz naturel (mc/t)

3,9 per umidità del 12%

45

Personnel

2 Personnes

3 Personnes

coûts de manutention (€/t)

5,5

7,5

Les coûts reposent sur une pâte avec de l'argile ayant un calibre à l'entrée jusqu'à 220 mm tandis que les matériaux durs et les inertes ont une dimension en entrée jusqu'à 10 mm.

Pour le processus à sec, il convient de souligner que la pollution due au fer durant l'étape de broyage de la pâte ne dépasse pas 0,075% soit 750 ppm.

L'étape successive de déferrisation prévue dans la machine permet non seulement d'éliminer le faible pourcentage de fer produit par le broyage mais également de purifier les matières premières du matériau ferreux présent à l'origine.

Rejets de CO2 à une pression d'un bar et à une température de 15°C
Procédé à sec MS DRY-TECH Consommation de gaz de 3,9 m3/tonne soit 7,02 kg de CO2
Procédé humide Consommation de gaz de 45 m3/tonne soit 80,96 kg de CO2

Rejets de NOx à la pression d'un bar et à la température de 15°C
Procédé à sec MS DRY-TECH 0
Procédé humide 1500 mg/Nmc

Rejets de particules
Procédé à sec MS DRY-TECH 10 mg/mc
Procédé humide 30 mg/Nmc

Drytech porcelain

LIENS

 

 

Ces informations sont à titre indicatif et peuvent varier sans avis

 


Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy
Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248
Email: sales@ms-plants.it