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INSTALACIÓN A SECO PARA LA PRODUCCIÓN DE
GRES PORCELANATO

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GRES PORCELLANATO

El proceso de preparación de las materias primas DRY-TECH Porcelain, tiene la solución tecnológica de Manfredini & Schianchi con la necesidad de reducir fuertemente los costos de proceso a igualdad de calidad para la producción de GRES PORCELANATO.

GRES PORCELANICO

Gracias a un escrupuloso análisis cerámico de las materias primas disponibles en nuestros clientes, la Manfredini & Schianchi con su equipo técnico,  con el auxilio de su laboratorio y con su propia instalación piloto, há dezarrollado la mezcla óptima necesario para realizar con el propio proceso DRY-TECH un producto cerámico garantizado de alta calidad y repetible en el tiempo. 

Las ventajas más importantes del sistema DRY-TECH son:  

  • Fuerte reducción de consumos eléctrico y térmicos
  • Utilización de materias primas más económicas descartadas por problemas de viscocidad, en el proceso tradicional.
  • Ausencia de productos defloculantes.
  • Reducido espacio ocupado por la instalación.
  • Altisimo grado de automatización.
  • Constancia del producto.
  • Mantenimiento muy reducido respecto a las instalaciones tradicionales.
  • La casi eliminación total del consumo de agua y emisión de gases nocivos al ambiente.

GRES PORCELANICO

El proceso DRY-TECH de Manfredini & Schianchi, tiene el sistema alternatico del tratamiento de las materias primas más utilizado en el mundo con más de 850.000.000 m2/año de cerámica de pisos y revestimientos producidos por sus propios clientes en sus distintas tipología.

Plantas DRY-TECH por GRES PORCELANICO

La evolución en DRY-TECH Porcelain permite la utilización de la tecnología de preparación a seco para cualquier producción cerámica y los resultados cerámicos obtenidos son conformes a las normas vigentes UNI.

Consumo
Proceso DRY-TECH
Proceso a húmedo
Agua (L/t)
36
266
Electricidad (kW/t)
39
55
Gas natural (mc/t)
3,9 para humedad del 12%
45
personal por turno
2 Personas
3 Personas
costos de mantenimiento (€/t)
5,5
7,5

Los costos bajaron sobre una mezcla con arcilla y con tamaño en entrada hasta 220 mm mientras los materiales duros y los inertes con tamaños en entrada hasta 10 mm.

Para el proceso a seco es importante remarcar que la contaminación de hierro en la fase de molienda de la mezcla no supera el 0,075% equivalente a 750 ppm.

La sucesiva fase de desferización prevista en la instalación, además de eliminar la pequeña cantidad de hierro producida en la molienda, sirve también a depurar el material ferroso presente en origen en la materia prima.

Emisiones de CO2 a una presión de 1 bar y temperatura de 15°C
Proceso a seco MS DRYTEC Consumo de gas de 3,9 mc/ton equivalente a 7,02 kg de CO2
Processo ad umido Consumo de gas de 45 mc/ton equivalente a 80,96 kg de CO2

Emisiones de NOX a una presión de 1 bar y temperatura de 15°C
Proceso a seco MS DRYTEC 0
Proceso a húmedo 1500 mg/Nmc

Emisiones de particulados
Proceso a seco MS DRYTEC 10 mg/mc
Proceso a húmedo 30 mg/Nmc

Drytech porcelain

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Los datos mostrados son indicativos y pueden cambiar sìn aviso

 
Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy
Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248
Email: sales@ms-plants.it