El proceso de preparación de las materias primas DRY-TECH Porcelain, tiene la solución tecnológica de Manfredini & Schianchi con la necesidad de reducir fuertemente los costos de proceso a igualdad de calidad para la producción de GRES PORCELANATO.
Gracias a un escrupuloso análisis cerámico de las materias primas disponibles en nuestros clientes, la Manfredini & Schianchi con su equipo técnico, con el auxilio de su laboratorio y con su propia instalación piloto, há dezarrollado la mezcla óptima necesario para realizar con el propio proceso DRY-TECH un producto cerámico garantizado de alta calidad y repetible en el tiempo.
Las ventajas más importantes del sistema DRY-TECH son:
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Fuerte reducción de consumos eléctrico y térmicos
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Utilización de materias primas más económicas descartadas por problemas de viscocidad, en el proceso tradicional.
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Ausencia de productos defloculantes.
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Reducido espacio ocupado por la instalación.
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Altisimo grado de automatización.
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Constancia del producto.
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Mantenimiento muy reducido respecto a las instalaciones tradicionales.
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La casi eliminación total del consumo de agua y emisión de gases nocivos al ambiente.
El proceso DRY-TECH de Manfredini & Schianchi, tiene el sistema alternatico del tratamiento de las materias primas más utilizado en el mundo con más de 850.000.000 m2/año de cerámica de pisos y revestimientos producidos por sus propios clientes en sus distintas tipología.
La evolución en DRY-TECH Porcelain permite la utilización de la tecnología de preparación a seco para cualquier producción cerámica y los resultados cerámicos obtenidos son conformes a las normas vigentes UNI.
Consumo |
Proceso DRY-TECH |
Proceso a húmedo |
Agua (L/t) |
36 |
266 |
Electricidad (kW/t) |
39 |
55 |
Gas natural (mc/t) |
3,9 para humedad del 12% |
45 |
personal por turno |
2 Personas |
3 Personas |
costos de mantenimiento (€/t) |
5,5 |
7,5 |
Los costos bajaron sobre una mezcla con arcilla y con tamaño en entrada hasta 220 mm mientras los materiales duros y los inertes con tamaños en entrada hasta 10 mm.
Para el proceso a seco es importante remarcar que la contaminación de hierro en la fase de molienda de la mezcla no supera el 0,075% equivalente a 750 ppm.
La sucesiva fase de desferización prevista en la instalación, además de eliminar la pequeña cantidad de hierro producida en la molienda, sirve también a depurar el material ferroso presente en origen en la materia prima.
| Emisiones de CO2 a una presión de 1 bar y temperatura de 15°C |
| Proceso a seco MS DRYTEC |
Consumo de gas de 3,9 mc/ton equivalente a 7,02 kg de CO2 |
| Processo ad umido |
Consumo de gas de 45 mc/ton equivalente a 80,96 kg de CO2 |
| Emisiones de NOX a una presión de 1 bar y temperatura de 15°C |
| Proceso a seco MS DRYTEC |
0 |
| Proceso a húmedo |
1500 mg/Nmc |
| Emisiones de particulados |
| Proceso a seco MS DRYTEC |
10 mg/mc |
| Proceso a húmedo |
30 mg/Nmc |
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