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INSTALLATIONS POUR BRIQUES, TUILES EN TERRE CUITE ET PRODUITS CERAMIQUES ETIRES

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INSTALLATIONS POUR BRIQUES, TUILES EN TERRE CUITE ET PRODUITS CERAMIQUES ETIRES

Au cours des dernières années, le besoin de maintenir ou de reconquérir les positions de marché, en améliorant la qualité du produit et des services, est devenu bien apparent dans l’industrie de la brique. Ceci a amené les opérateurs du secteur a rechercher de nouvelles solutions technologiques en mesure de garantir une flexibilité des méthodes de production, des cycles de travail optimaux ainsi que des coûts de production enlignés avec la vraie valeur du produit.

Dans l’industrie de la tuile céramique de produits pressés à sec, l’introduction des systèmes de séchage et cuisson rapides (rendu possible par la recherche dans le développement et préparations des matières premières) a été une vrai révolution.
Ce segment du cycle productif doit donc être vu comme ayant une fondamentale importance pour l’obtention d’une décisive et radicale innovation technologique dans le procédé et le produit.

Pour cette raison Manfredini & Schianchi, leader dans le domaine de la préparation à sec, désire mettre à disposition des producteurs une expérience de 45 ans dans les secteurs des tuiles pressées, planchers et revêtements cuits, klinker, grès cérame, tuiles à toiture et briques.
Au cours de cette période, utilisant une vaste gamme d’applications, nous avons constamment amélioré et transformé notre technologie céramique, en l’adaptant au divers besoins économiques et commerciaux en fonction de types de produits.

INTRODUCTION

Les produits céramiques sont obtenus en traitant des matières premières argileuses (mélangées à des additifs qui viennent corriger la composition chimique ainsi que leur caractéristiques minérales) tout en éliminant les composantes nuisibles et en améliorant l’efficacité d’utilisation dans les divers procédés industriels.

Le mélange final est le résultat d’une attentive et continuelle recherche ainsi que de l’application des connaissances théoriques connues, mais aussi d’expériences directes qui bien souvent s’avèrent être les plus précieuses.

Dans la toute première phase du traitement des matières premières, issues directement des carrières, il faudra réduire la granulométrie par concassage et broyage. La poudre ainsi obtenue est par la suite mélangée et homogénéisée; cette étape est d’une importance capitale pour l’obtention d’un futur produit avec des caractéristiques techniques et esthétiques supérieures en correspondance avec un contrôle absolu de la production au plus bas coûts possibles.

Les principaux éléments qui devront être considérés lors de la conception d’une unité de production sont:

  • Caractéristiques minérales et chimiques des matières premières
  • Etat en nature et travaillabilité des matières premières
  • Coupure maximale requise et courbe granulométrique
  • Produit final avec exigences à caractère technique et commercial
  • Procédé de production complet

ETAT EN NATURE DES MATIERES PREMIERES

Les principales caractéristiques de l’état naturel des matières premières qui nous intéressent sont:

La dimension initiale des coupures reçues à l’usine
L’humidité relative en fonction du poids à sec d’un échantillon
Dureté mesurée sur échelle Mohs

Les matières premières argileuses peuvent être classéss en fonction de leur humidité à l’extraction de la façon suivante:

  • Sèche (humidité relative jusqu’à 6%)
  • Semi-sèche (humidité relative de 7% jusqu’à 10%)
  • Semi-humide (humidité relative de 11% jusqu’à 18%)
  • Humide (humidité relative de 18% jusqu’à 25%)

L’humidité peut varier en fonction du degré de malléabilité de la composante argileuse.

Il faut cependant admettre qu’il est très difficile de comparer en termes homogènes entre elles, l’innombrable variété de matières premières argileuses; une humidité identique ne garanti pas nécessairement des résultats analogues durant les phases de broyage et criblage.

Il est donc toujours souhaitable, pour ne pas dire indispensable, d’effectuer des analyses préventives et soumettre les échantillons à des tests de malléabilité et d’aptitude à la production en échelle industrielle. Les variables dont il faut tenir compte vont de l’endroit géographique ou se situe la carrière en passant par le climat local jusqu’aux conditions environnementales et les modalités de travail.

Les coupures initiales peuvent être de dimensions considérables (jusqu’à 600mm), elles seront traitées par des concasseurs pré-broyage. Les coupures de dimensions jusqu’à 200mm peuvent être acheminées directement vers les Broyeurs primaires, équipés des grandes bouches d’admission.
Les matières premières sont divisées en fonction de leur dureté:

  • Dure, de 6 à 7 sur l’échelle Mohs
  • Semi-dure, de 5 à 6 sur l’échelle Mohs
  • Tendre, sous une valeur 4 sur l’échelle Mohs

Il est clair que des matières dures ou semi-dures, même avec une forte teneur en argile mais avec des niveaux d’humidité n’excédant pas 18%, sont idéales pour le broyage à sec.

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Quand les valeurs et les caractéristiques sont moins favorables, depuis plusieurs décennies maintenant des pratiques de traitement de matières premières très anciennes sont mises en œuvre.
Nous pouvons les énoncer ainsi:

  • L’argile est extraite durant les mois moins pluvieux et stockée à l’extérieur.
  • Durant les mois d’été, l’argile est épandue sur une grande superficie et laissée sécher au soleil. Pendant ce temps, des machines se chargent de retourner et mélanger l’argile; exposant ainsi les couches inférieures.
  • Ce processus se déroule sur une période de une à deux journées. Par la suite, l’humidité obtenue permet le broyage à sec.
  • Dans l’usine, l’argile ainsi traitée est stockée et couverte avec des toiles ou des toitures. Le tout en quantités nécessaires à la production durant les mois moins favorables.

Tout ceci aide aussi a amalgamer les différents composants argileux extraits de la carrière.

Pour ce qui est des matières premières non argileuses, ces problèmes ne se présentent pas car les traditionnels composants céramiques, tels le sable, feldspaths, argile calcinée ne contiennent pas une humidité élevée et étant très malléables, ils relâchent l’eau aisément.

Dans les cas ou il n’est pas possible traiter l’argile de cette façon, des sécheurs artificiels seront utilisés pour abaisser le taux d’humidité.

LES ADDITIFS

Les mélanges son souvent corrigés en utilisant des additifs avec de bas indices de malléabilité.

Contrairement à ce qu’on puisse en penser, certains de ces additifs, comme par exemple la chamotte (rebut céramique cuit) en quantité contenue (5-10%) ne déterminent pas une usure accentuée des composants broyants, mais augmentent l’efficacité des broyeurs.
Leur addition à la matière argileuse, facilite le traitement et le broyement des argiles dites “savoneuses”, facilitant l’effet de cassage et la fluidité à l’intérieur des machines.
L’utilisation de la chamotte à d’autres effets positifs sur tout le procédé de production:

  • Stabilise le mélange sans en diminuer la malléabilité
  • Augmente la résistance mécanique du produit sec jusqu’à 10-15%
  • Facilite le séchage et la cuisson car elle améliore la porosité du mélange humide et séché
  • Vient lier le mélange en créant un effet d’agrégation entre les granules d’argile

De plus, l’utilisation de chamotte de diverses dimensions permet d’obtenir des effets esthétiques particuliers tels des motifs à pois blanc ou noirs, que l’on peut apprécier en superficie sur le typique “cotto Fiorentino”.

Lorsque comparé à d’autres types d’additifs, la chamotte dans le produit cuit maintient les caractéristiques de la matière première en s’amalgamant parfaitement; contrairement, par exemple au sable qui se note facilement en superficie.
Quand les additifs son déjà disponibles en quantités et granulométries définies, il sont mélangés à sec par des systèmes de dosage volumétrique ou des systèmes de pesage, obtenant ainsi une parfaite homogénéisation avec la matière argileuse.

DIMENSION DES COUPURES ET DISTRIBUTION GRANULOMETRIQUE

Une des caractéristiques majeure du traitement à sec des matières premières est qu’une fois identifié la dimension maximale des coupures de séparation, il est possible de l’obtenir et de la garantir par l’entremise du dimensionnement et des réglages des machines de broyage et de criblage.

Le contrôle constant des paramètres de travail se traduit en de hauts standards du produit fini avec des propriétés techniques et estéthiques de niveau supérieur.

L’application de cette technologie offre une ample gamme de possibilités d’intervention, que nous pouvons résumer par:

  1. Coupure grossière de 1,5 mm et plus
  2. Coupure semi-grossière de 0,8mm à 1,5mm
  3. Coupure semi-fine de 0,4mm à 0,7mm
  4. Coupure fine de 0,25mm à 0,4mm
  5. Coupure super-fine de 0,15mm à 0,25mm
  6. Coupure impalpable < 0,15mm

Nous devons spécifier que par coupure, on parle de dimension maximale acceptée dans les poudres qui constituent l’apex de la courbe granulométrique, utilisée pour identifier en pourcentage les autres fractions qui composent le mélange.

La dimension des coupures est toujours garantie par le contrôle de criblage, mais les pourcentages dans la distribution granulométrique peuvent varier, principalement en fonction de:

  • Etat en nature et type des matières premières
  • Type de raffinage des poudres durant le premier broyage
  • Variation des paramètres de fonctionnement du broyeur

Pour obtenir diverses coupures on utilise des machines de broyage avec des caractéristiques constructives et fonctionnelles différentes.

En partant des expériences accumulées ainsi qu’avec les résultats confirmés par nos machines de production, il nous est possible d’affirmer que:

Pour les coupures 1) grossières et 2) semi-grossières il est possible d’utiliser seulement des broyeurs à marteaux avec des grilles larges appropriées. Ces machines ayant une double fonction, elle peuvent se charger d’opération de pré-broyage ainsi que d’opérations de finition, avec retour des poudres de premier broyage vers le broyeur.

Pour les coupures 3) semi-fine, l’utilisation de broyeurs à marteaux est aussi suffisante. Mais les opérations de divisent en phase primaire (quand entre 40 et 80% du matériaux acheminé passe à travers l’alimentation) et de finition.

Pour les coupures 4) fine et 5) super-fine il est nécessaire de prévoir la présence de broyeurs de finition spéciaux, aux côtés des broyeurs primaires. Ces premiers ont une piste de broyage qui interagit avec rouleaux ou pendules, ayant des caractéristiques constructives diverses entre eux qui consentent l’obtention d’une finesse de broyage élevée.

Pour les coupures que nous avons définies impalpables, cette composante granulométrique est présente dans chaque échantillon de poudre broyée; elle peut varier, en termes de pourcentage de 30%, après un broyage avec les seuls broyeurs à marteaux, jusqu’à 100%, après un broyage poussé avec des broyeurs à pendules ou à rouleaux.

Les points positifs (dans certains cas négatifs) des diverses coupures de séparation et leur relatives courbes granulométriques, sur les produits finis sont importants et déterminants. Ils ont une influence soit sur les propriétés techniques et estéthiques, soit sur les procédés de production. Il conditionnent aussi les temps et les modalités de production et contribuent à établir le niveau d’équilibre et d’efficacité des installations en aval.

LE PRODUIT FINAL

Le broyage à sec M&S est la seule technologie existante pour la préparation des matières premières, en mesure de produire TOUS les produits obtenus à travers le moulage ou extrusion et/ou subséquent pressage de mélanges d’argile, et ce en respectant TOUTES les caractéristiques techniques et commerciales requises.

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Cette affirmation est valide pour les produits les plus “pauvres”, tels les briques communes, jusqu’aux plus prestigieux, tels le grès cérame.

De nos jours, la brique commune, dénommée céramique structurelle, est produite par broyage à sec pour toutes ses typologies; de la brique percée non structurelle standard ou allégée, briques à finition prestigieuse pour façades externes, briques à plafond jusqu’à la plus innovatrice de ce secteur, la brique portante à nid d’abeille utilisé pour des usages hautement technologiques.

Matériaux de couverture, tuiles de toit qui au cours des dernières années ont eu besoin de grandes améliorations techniques et estéthiques (voir les tuiles émaillées), indispensables pour continuer la compétition dans un secteur toujours plus exigeant.
Le broyage a sec des matières premières ici a amené une amélioration au niveau de la transpiration, de l’imperméabilité, de l’isolation et de la résistance au gel grâce à une plus homogène porosité, de la résistance microstructurale et d’une mineure capacité d’absorption capillaire.

Les tuiles à plancher en cotto, typiques de l’industrie Italienne, ont su se renouveler grâce à de savantes recherches sur la composition optimale des mélanges d’argiles de Toscane, aux traitements superficiels et aux plus diverses techniques de moulage, séchage et cuisson. C’est ainsi que sont nés les cotto avec superficie brossée, rustique, flambé, émaillé, fait à la main ainsi que le cotto rude et élégant.
Tous ces produits sont aujourd’hui utilisés dans les applications les plus diverses, à l’extérieur comme à l’intérieur, grâce aux renouvelées caractéristiques d’absorption d’eau, de dureté, résistance à la flexion et à l’abrasion profonde et au gel et aux écarts thermiques.

Le Klinker, produit technique par excellence dans la gamme des produits étirés, en vertu de sa parfaite et contrôlé réduction granulométrique des matières premières, qui facilitent la cuisson à hautes températures, rejoint une perfection pour la qualité des effets chromatiques de son émail tout en préservant toutes les caractéristiques techniques qui le distinguent.

Le grès cérame étiré, le produit technique industriel le plus novateur, obtenu par une sélection d’argiles de kaolin mélangées avec des feldspath et gypse, cuit à de très hautes températures. Pour l’obtenir, il faut un très fin broyage des matières premières, un parfait amalgame, humidification, mélange et moulage, le tout avec un excellent contrôle du niveau d’humidité.

AVANTAGES DU BROYAGE A SEC M&S

La préparation à sec des matières premières avec les méthodes proposées par Manfredini & Schianchi est “un procédé sous contrôle constant avec résultats garantis”, car elles permettent de vérifier et de maintenir sur le plancher d’usine, toute la série des paramètres de production établis théoriquement durant la phase de développement.

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Les différentes installations, qui varient en fonction des divers besoins de production et des matières premières disponibles, ont une série de caractéristiques fonctionnelles et constructives qui permettent de rejoindre les objectifs définis ainsi que d’obtenir des avantages qui ne sont pas offerts par les systèmes traditionnels, peu importe leur degré de sophistication.

Ces avantages principaux sont:

A) Traitement et broyage de tous types de matériaux couramment utilisés aujourd’hui pour la création de produits en argile, qu’ils soient extrudés ou moulés par des presses, sans aucune limite imposée par leur caractéristiques chimiques, minérales ou leur état en nature.

En dérivent les bénéfices suivants:

  • Possibilité d’exploiter les gisements existants, sans besoin d’exécuter de coûteuses et compliquées sélections durant l’activité d’extraction.
  • Possibilité d’utiliser les matières premières immédiatement disponibles pour la préparation des mélanges, sans devoir encourir les coûts très élevés de localisation et d’approvisionnements alternatifs.
  • Réutilisation des rebuts de production à sec et cuits de la compagnie ou d’autres producteurs

B) Réduction des coupures requises et contrôle précis de ce paramètre

En dérivent les bénéfices suivants:

  • La totale élimination des impuretés, des particules de carbone de tout type, des mica et d’autres qui peuvent provoquer des défauts à caractère technique ou estéthiques au produit fini.
  • Possibilité d’obtenir des granulométries différentes à partir de matières premières diverses; ceci permet une utilisation séparée ou combinée dans le procédé de production.

C) Haute flexibilité d’utilisation des lignes de broyage MS ainsi que des machines, en fonction d’exigences productives et de la nécessité de varier la granulométrie voulue, en vertu des critères de développement qui prévoyent une modularité des installations, avec des tronçons interdépendants entre eux.

En dérivent les bénéfices suivants:

  • Possibilité de garantir une continuité de service durant les situations de manutention ordinaire ou extraordinaire.
  • Possibilité d’adaptation immédiate en fonction de changements de la matière première, dus à des variations d’activités de carrière et/ou des sources d’approvisionnement.
  • Possibilité de modifier les caractéristiques techniques et estéthiques du produit fini, ou de planifier le changement du produit même en temps réduit, en fonction des exigences du marché.
  • Possibilité de prévoir et programmer des restructurations, agrandissements et innovations techniques des départements en aval, garantissant une composition des mélanges adaptable aux divers traitements de moulage, séchage et cuisson.

CONSIDERATIONS SUR LES ASPECTS DE LA TECHNOLOGIE CERAMIQUE

La préparation à sec des matières premières est depuis toujours mal comprise. Il est commun de penser que le broyage est synonyme de pulvérisation et donc, un broyage efficace devrait produire une quantité maximale de poudre fine.

Cette vision de la chose est complètement fausse.

Une utilisation exclusive de poudre très fine, crée les problèmes suivants:

  • Une faible cohésion des mélanges moulés
  • Une basse résistance mécanique du produit moulé et séché
  • Cycles de séchage et cuisson plus élevés, avec risques accentués de défectuosité du produit

Grâce à sa vaste expérience dans le domaine de la céramique, Manfredini & Schianchi a transféré cet aspect fondamental de la technologie du traitement et la préparation des matières premières au secteur des produits étirés.

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Essentiellement, le “secret” d’efficaces préparation et broyage réside dans la capacité de maintenir une courbe granulométrique équilibrée avec une distribution des poudres appropriée, de cette façon on vient construire un squelette, c’est à dire une structure de soutien forte et sophistiquée pour le mélange.

Afin d’obtenir ceci, il faut prendre en considération les diverses qualités des poudres qui résultent de la réduction dimensionnelle du procédé de broyage.

L’action des Broyeurs à Marteaux de type PIG transforme la matière première en poudres de forme polyédrique irrégulière, avec une distribution de la granulométrie complète et diversifiée dans ses divers fractionnements, de la coupure maximale jusqu’à l’impalpable.

En contrepartie, les poudres produites par les Broyeurs à Pendules de type MS, ont une morphologie différente, étant plates, très fines et homogènes, résultant de la friction des pendules et/ou rouleaux sur les pistes.

Le mélange des ces deux types de poudres, en pourcentages appropriés, crée une structure optimale qui porte à avoir:

  • Une forte cohésion durant le moulage
  • Des résistances mécaniques élevées du produit sec
  • Une distribution homogène de la porosité apparente

Le concept de base est donc celui d’effectuer un broyage sélectif, en quantité et qualité, obtenant des poudres très fines seulement quand nécessaire ainsi que d’opérer d’adéquates sélections granulométriques à travers des criblages efficaces et seulement dans certains cas utiliser une séparation à air.

Un thème tout aussi important, concernant l’application de la technologie et des expériences passées, est celui du traitement de mélange, homogénéisation de l’argile et des additifs et la préparation finale.

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Manfredini & Schianchi a développé sa propre méthode de mélange à sec et a introduit le procédé d’humidification de la poudre dans le secteur des étirés, en utilisant des machines améliorées provenant de l’industrie céramique, avec de hauts débits et caractéristiques d’efficacité.

En humidifiant les poudres broyées (Wetting Machine MS2000) avant le bain et procédés de mélange (Mixing-Wetting Machine MS), il est possible d’améliorer sensiblement la préparation des mélanges avec les résultats suivants:

  • Une totale “défloculation” des argiles avec effet à hydrosphère sur les particules humidifiées
  • Une prédisposition à une parfaite absorption de l’eau durant la successive phase de mouillage
  • Contrôle automatique en continu (Mesureur d’Humidité) de la teneur d’eau des poudres

En dérivent les avantages:

  • Parfaite homogénéisation des poudres avec un léger effet de granulation, qui amène une amélioration de la fluidité, facilitant le traitement durant les phases successives
  • Elimination de grumeaux
  • Dosage précis de l’eau, garantissant une constante composition dans le mélange
  • Pression uniforme durant l’extrusion et élimination des tensions à l’intérieur du mélange, ce qui facilite le procédé de séchage et réduit la puissance absorbée par l'extrudeuse
  • Moulage avec quantités d’eau réduites (1 à 3% en fonction des caractéristiques chimiques et minérales des argiles) avec économie d’énergie durant la phase de séchage

Les effets positifs durant les phases subséquentes sont:

MANIPULATION – Meilleure cohésion du produit “vert” moulé, ce qui facilite la manipulation du matériaux et rend possible une simplification des installations concernées.

SECHAGE – Distribution homogène de la porosité apparente, ce qui aide a éliminer l’eau durant l’étape de séchage et réduit les cycles de production ainsi que le pourcentage de rebuts.

TRAITEMENTS – Meilleure résistance mécanique des produits secs et donc une meilleure manipulation, ce qui réduit les microfractures et garantit de meilleurs résultats durant le traitement final, sans oublier la qualité superficielle du produit fini.

CUISSON – Le squelette du mélange, résultant d’une correcte distribution granulométrique et de la morphologie des particules, améliore les phases de pré réchauffement, cuisson et refroidissement, car les substances organiques sont expulsées plus rapidement.

De plus, une parfaite amalgamation des matières premières, qui constituent le mélange, améliore la fusion et la vitrification; les caractéristiques du produit final s’en trouvent ainsi grandement améliorées.

DESCRIPTION D’INSTALLATIONS MODELES

Dans ce chapitre nous illustrerons deux types d’installations qui utilisent les deux critères de la technologie céramique appliquée au procédé à sec.
Les installations sont aussi équipées avec tous les dispositifs nécessaires aux contrôles de qualité dans chaque phase.

Les tableaux indicatifs des donnés techniques offriront la présentation des deux hypothèses de travail, qui son les suivantes:

A) Ligne technologique pour broyage avec broyeurs à marteaux primaires et de finition, avec coupures de séparation du type:

1) grossières, 2) semi-grossières, 3) semi-fines

Aptes à la production de:

  • Brique commune structurelle
  • Brique structurelle novatrice
  • Matériel de couverture
  • Planchers et revêtements étirés à pâte rouge avec absorption minimale

B) Ligne technologique avec broyage primaire par broyeurs à marteaux et finition par broyeurs à pendules, pour obtenir des coupures de séparation du type:

4) moyen fines, 5) fines, 6) impalpables

Aptes à la production de:

  • Matériel de couverture spécial
  • Planchers et revêtements étirés avec absorption maximale 3%
  • Produits techniques, klinker, grès étiré à pâte blanche avec absorption maximale 0,5%
  • Vases de jardin en terre cuite

LIGNE TECHNOLOGIQUE TYPE A

Composée principalement de:

1) Distributeurs de chargement, aptes a recevoir le matériaux directement de la carrière ou bien à partir de tas préparés avec des pelles mécaniques; ils peuvent accommoder de grandes coupures (0 – 250mm).

2) A la base des distributeurs, se situent des dispositifs d’extraction à double bielle, particulièrement adaptés au concassage des blocs imposants, pour les réduire à 200mm max.

3) Alternativement, nous avons un canal vibrant , dans les cas où les blocs sont déjà réduits à 150mm max.

4) Le matériaux à broyer est déchargé sur des rubans convoyeurs, qui peuvent aussi avoir un fonction de pesage, au cas où il serait nécessaire de composer un mélange, avec variation maximale de 1%.

5) Un broyeur à marteaux primaire duquel on peut obtenir entre 60% et 80% de poudre au premier passage de broyage et criblage. Il est constitué d’une carcasse en tôle épaisse avec revêtement interne anti-usure; par un rotor sur lequel sont montés les marteaux de broyage; par un groupement de marteaux concasseurs, de filets calibreurs et d’une série de résistances électriques, au cas où il y aurait présence de matières premières humides à traiter.

6) Un élévateur à godets, utilisé pour le transport vertical des matières solides en poudre ou en morceaux de dimension variables. Ils sont construits avec une robuste structure en tôle, sont modulaires et traités internement avec easy flow. Les godets peuvent être en polyéthylène ou en acier pressé, solidement boulonnés au ruban convoyeur en caoutchouc trois épaisseurs. Ce dispositif est activé par un moteur et un réducteur pendulaire.

7) Des cribles mécaniques inclinés à haute efficacité, totalement statiques et sans oscillations dans le châssis porte filet. Ils sont utilisés pour la séparation des poudre en fonction de la granulométrie désirée. Ils sont équipés de têtes électromagnétiques alignées sur ponts de soutien qui transmettent l’énergie oscillante à haute fréquence; cette énergie est réglable et variable pour chaque tête et est appliquée directement sur le filet cribleur, en plusieurs points répartis sur toute la superficie. En réglant l’inclinaison du plan de criblage et du filet avec une maille appropriée, permet d’obtenir une exacte classification des poudres en correspondance d’une portée d’alimentation élevée. Il est possible d’utiliser un, deux ou trois plans cribleurs pour obtenir des granulométries différentes à partir d’une même machine. Les cribles peuvent aussi être munis de systèmes auto-nettoyants avec brosses et résistances éléctriques, pour faire face à de hauts niveaux d’humidité des matières premières.

8) Instrument de contrôle filet, monté après les cribles; il effectue une analyse continue du produit tamisé. Au cas où une anomalie dans la granulométrie désirée serait relevée ou bien un bris du filet, un signal d’alarme optique/acoustique est émis.

9) Le broyeur à marteaux de finition, d’un point de vue constructif et fonctionnel est analogue au broyeur primaire, il est cependant modifié pour traiter plus efficacement les poudres en provenance du premier criblage. Les poudres à la sortie du broyeur de finition sont déchargées sur le précédent élévateur pour repasser au contrôle de criblage

10) Les poudres ainsi obtenues sont amenées au traitement d’humidification; la machine utilisée pour cette application est du type MS/2000, construite en tôle d’acier avec panneaux d’inspection. La quantité d’eau est réglée à travers un système mécanique ou hydraulique, avec possibilité de correction automatique grâce à l’instrument éléctronique MS/MU 7685. La nébulisation de l’eau est obtenue par un disque rotatif actionné par un moteur fermé et ventilé. Une série de lames rotatives en acier remélangent les poudres humides afin d’obtenir une parfaite homogénéisation. Le pourcentage d’eau dans le produit peut varier de 1% à 3%, en fonction des caractéristiques physicochimiques des matières premières avant tout, mais aussi des nécessités productives.

11) Le mélange ainsi obtenu est maintenant envoyé vers des silos métalliques de stockage, composés dans notre cas de panneaux préfabriqués boulonnés, pré peinturés avec de l’antirouille, revêtus entièrement en caoutchouc, complet de structures de soutien et de capacité variable en fonction des exigences du client. Normalement, les poudres obtenues par traitement à sec et par la suite humidifiées, ne nécessitent pas de période de repos et peuvent être envoyées directement vers la production; donc, les silos ont une simple fonction de stockage et d’approvisionnement pour un maximum d’une ou deux journées de production.

12) Manfredini & Schianchi conclue sa proposition technologique avec un mélangeur-humidificateur conçu expressément pour le traitement à sec des matières premières. Ce système, doté de soupapes hermétiques et d’un système d’addition d’eau à haute pression, homogénéise parfaitement le mélange et ajoute une quantité d’eau qui pénètre le tout en évitant la formation de grumeaux et de gros grains.

LIGNE TECHNOLOGIQUE TYPE B

Cette deuxième ligne est composée principalement de:

1) Distributeurs de chargement, comme dans le cas de la ligne A

2) Dispositifs d’extraction à double bielle, comme dans le cas de la ligne A, ou bien des rubans extracteurs

3) Des convoyeur, comme dans le cas de la ligne A

4) Des broyeurs à marteaux, comme dans le cas de la ligne A, ou bien des broyeurs primaires appropriés

5) Un broyeur à pendules de finition avec séparateur (statique ou dynamique, nécessaire pour obtenir les valeurs granulométriques désirés). Le matériaux est admis dans la cavité de broyage par une vis sans fin ou un ruban-peseur. Le procédé de broyage advient exclusivement par écrasement du produit par l’entremise de rouleaux contre une piste circulaire fixe. Les particules sont amenées vers le haut du broyeur par un écoulement d’air généré par un ventilateur centrifuge.

La séparation des particules peut se faire de deux façons:

  • Par l’entremise d’un cyclone, créant un circuit “fermé” broyeur-cyclone-ventilateur
  • Par l’entremise d’un filtre à manche, avec un circuit “ouvert” broyeur-filtre-ventilateur

La caractéristique technico-fonctionnelle su système novateur à circuit “ouvert” est de mouvementer le matériaux broyé avec une forte et immédiate action aspirante. Cette solution permet une drastique réduction des temps de permanence du matériaux à l’intérieur de la cavité de broyage, ce qui réduit à son tour l’usure sur les organes de broyage ainsi que d’une considérable augmentation de la capacité productive horaire (jusqu’à 100%!).

Les broyeurs à pendules peuvent se charger du séchage des matières premières avec une consommation thermique qui n’excède jamais 450 Kcal/h d’eau évaporée.

Avec un tel système, nous pouvons gérer une phase de séchage avec réduction de l’humidité de 18% à 8%; une telle ligne pourrait être utilisée par des clients avec de graves problèmes d’humidité dans les matières premières, en leur évitant l’installation d’une additionnelle phase de séchage, qui viendrait augmenter les coûts d’investissements et de gestion.

Le procédé se termine avec les points 10, 11 e 12 énoncés auparavant.

CONCLUSIONS

Naturellement, come tous les procédés industriels qui doivent traiter des matières premières, les analyses et tests sur des échantillons de matière sont essentiels pour garantir des bas coûts de gestion ainsi qu’une haute et consistante qualité du produit final. Manfredini & Schianchi est pourvue de techniciens experts, de laboratoires et d’usine pilote qui permettent de réaliser toutes les nécéssaires évaluations.

 

Ces informations sont à titre indicatif et peuvent varier sans avis

 


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