En los últimos años, también en el sector de alfarería la exigencia de obtener y recuperar espacio en el mercado a través de la recalificación del producto y del servicio, a solicitado a los operadores a individualizar soluciones tecnológicas con el fin de obtener procesos productivos flexibles, en correspondencia con ciclos de trabajos eficientes en cuanto a la relación entre costos de producción y valor de la producción.
En el sector cerámico prensado a seco, la corriente revolucionaria llegó con la introducción de sistemas rápidos de secado y cocción, esta condición fue posible fruto de la búsqueda y evolución en el campo de la preparación de las materias primas a seco.
Este particular segmento del proceso productivo de fundamental importancia a los fines de una profunda y decisiva innovación tecnológica de proceso y producto como también para el sector de productos por extrucción.
Por este motivo la Manfredini & Schianchi, líder de sistemas de preparación por la vía a seco, quiere colocar a disposición de los productores, la experiencia de mas de 45 años que le permite ser protagonista en la producción de baldosas prensadas, de piso y revestimiento en cotto, klinker, porcelanato, tejas ladrillos estructurales.
En estos años, a través de una vasta gama de aplicaciones, hemos continuado a renovar y transformar nuestra tecnología cerámica adecuándola oportunamente a las especificaciones más exigentes, sea del tipo económico y comercial para los variados productos.
INTRODUCCIÓN
Los productos cerámicos son obtenidos de la elaboración de materias primas arcillosas, mezcladas con aditivos que en general tienen la finalidad de efectuar correcciones sobre las características químicas y mineralógicas de base, eliminar los componentes dañosos y de última mejorar los índices de elaboración de la pasta en relación a los productos que se desean obtener.
La mezcla final es el resultado de una búsqueda atenta y continua, a veces muy difícil, con la aplicación de teorías reconocidas, como también de la experiencia directa que pueden ser muy variadas y necesarias.
La preelaboración de las materias primas, que consiste en la reducción de la granulometría, después en el tratamiento especifico de la mezcla de los polvos y homogenización de los varios componentes, asume una importancia fundamental para la posibilidad de obtener productos de alta calidad, con características técnicas y estéticas superior, en correspondencia de un absoluto control de la producción con los menores costos posibles.
Los elementos principales que son tomados en consideración en el proyecto de una unidad productiva son:
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Características químicas y mineralógicas de las materias primas
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Estado y naturaleza de las materias primas para su elaboración
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Corte máximo de separación deseada y relativa curva granulométrica.
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Producto final con referencia a las exigencias de carácter técnico y comercial.
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Proceso productivo global.
ESTADO NATURAL DE LAS MATERIAS PRIMAS
Las características del estado natural de las materias primas de nuestro interés son las siguientes:
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El tamaño inicial que se recibe en fábrica.
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Humedad relativa medida en relación al peso seco de la muestra
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Dureza medida en la escala Mohs
Las materias primas arcillosas pueden ser clasificadas, en función de su tenor de humedad en el momento de la extracción, como sigue:
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Secas (humedad relativa hasta el 6%)
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Semi-secas (humedad relativa entre 7 al 10%)
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Semi-húmedas (humedad relativa entre 11 al 18%)
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Húmedas (humedad relativa del 18 a más del 25%)
El tenor de humedad puede variar sensiblemente en función del grado de plasticidad del componente arcilloso. Es necesario especificar que resulta extremamente difícil, sobre la base de la clasificación expuesta, comparar entre ellas en términos de homogenización las innumerables variedades de materias primas arcillosas por lo tanto, a igualdad de humedad luego del tratamiento de reducción granulométrica y de tamizado, no se obtienen respuestas idénticas.
Es indispensable, ó se aconseja siempre efectuar un análisis preventivo y evaluar muestras significativas a test de trabajo y de idoneidad sobre escala industrial.
Las variables que se deben tener en cuenta son también en el área geográfica de intervención y de consecuencia el clima, de la cantera en el ámbito del territorio, de las condiciones específicas del ambiente y de las eventuales modos de trabajo.
El tamaño inicial, después de las excavaciones, pueden ser también de notables dimensiones (hasta 600 mm) en cuanto se pueden tratar con máquinas de pre-frantumación.
Con tamaños hasta 200 mm, es posible alimentar directamente los molinos primarios, en virtud de la amplia boca de alimentación que están dotados.
Las materias primas están subdivididas según su dureza, en función de la facilidad a ser molidas, siendo:
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Duras, de un valor de 6 a 7 en escala Mohs
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Semi-duras, de un valor de 5 a 6 en escala Mohs
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Blandas, debajo el valor de 4 en escala Mohs
Resulta evidente por lo tanto, la disponibilidad de las materias primas con buen contenido arcilloso, clasificadas como duras ó semi-duras y con tenor de humedad no superior al 18% representa la condición ideal para la aplicación de la molienda a seco.
En presencia de valores y características menos idóneas, desde hace tiempo se practica metodologías de predisposición de las materias primas que necesitan las más simples y antiguas tradiciones campesinas en el tratamiento de terrenos, hoy en día facilitadas de la posibilidad de utilizar comunes máquinas de movimentación de tierras, equipadas con dispositivos mecánicos.
La arcilla es extraída en los medios menos lluviosos y luego estocada en cúmulos, también al aire libre.
En los meses de verano las arcillas estocadas son esparcidas en una amplia superficie secándose a través del la energía solar. En el arco de tiempo en donde la arcilla está expuesta al sol, un medio mecánico de la cantera realiza el mezclado en modo de permitir a los extractos mas bajos de ser alcanzados por los rayos solares para perder una parte del contenido de humedad.
El tiempo de permanencia para éste proceso varia de 1 a 2 días. Después de éste tratamiento la arcilla tiene un contenido de humedad que permite la elaboración a seco.
En el ámbito de la instalación industrial, la arcilla de ésta manera tratada es estocada con una cubierta de tela ó bajo techo, en la cantidad necesaria para la producción en los meses donde la condiciones climáticas empeoran.
Esto sirve también para unir las distintas componentes arcillosas escavadas de la cantera.
En cuanto a las materias primas no arcillosas, no existen normalmente problemas en cuanto, los tradicionales componentes cerámicos, como arena, feldespato, arcilla calcinadazo contienen humedades elevadas, y no son plásticas.
En el caso que no sea posible afrontar una extracción de arcilla en ésta forma, con secaderos artificiales se procede a bajar el grado de humedad de las arcillas.
LOS ADITIVOS
En la combinación de las mezclas son normalmente utilizados aditivos de bajo contenido de plasticidad que efectúan la corrección deseada de la pasta.
Contrariamente en cuanto comúnmente se considera algunos de éstos aditivos como por ejemplo la chamota (descartes cocidos de producción) en cantidad (5-10%) no determina un aumento significativo en el desgaste de las partes sujetas a usura de los cuerpos moledores, al contrario mejora la eficiencia de los molinos.
Esta introducidas a las materias arcillosas, facilitan la molienda de las arcillas llamadas “ saponose” particularmente difíciles, favoreciendo el efecto de frantumación y escurrimiento de las mismas al interior de las máquinas de proceso.
La utilización de la chamota, además, tiene un efecto positivo sobre todo el proceso productivo, en cuanto a las siguientes ventajas:
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Estabiliza la pasta sin disminuir la plasticidad.
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Aumenta la resistencia mecánica del producto seco entre el 10-15%
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Agiliza el secado y cocción porque mejora la porosidad de la pasta húmeda y secada.
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Desarrolla una función de ligante, determinando un efecto de mayor agregación entre los gránulos de arcillas, y del total de la pas
Además de estos aspectos de carácter técnica-productivo, la utilización de la chamota con granulometrías diferenciadas permite de obtener efectos estéticos particulares como los puntos, blanco ó negro, que se pueden apreciar en superficie del tipo Cotto Florentino.
Respecto a otros tipos de aditivos, con funciones de hacer magra la pasta, la chamota en el producto cocido mantiene las características de las materias primas de base amalgamándose perfectamente, al contrario de las arenas, que se notan en superficie.
Cuando los aditivos están a disposición en la cantidad y granulometrías deseadas, son mezclados a seco con sistemas de dosajes volumétrico ó pondérales con los polvos arcillosos de manera perfecta y homogénea.
CORTE DE SEPARACIÓN Y DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
Esto permite de obtener una producción de manufacturados extruidos de alta gama y muy particulares del punto de vista técnico y estético.
La aplicación de ésta tecnología ofrece la oportunidad de una amplia gama de posibilidades de intervención, que se puede resumir en la siguiente tabla:
1) Corte grueso de 1,5 mm a más
2) Corte semi-grueso de 0,8 mm a 1,5 mm
3) Corte semi-fino de 0,4 mm a 0,7 mm
4) Corte fino de 0,25 mm a 0,4 mm
5) Corte super-fino de 0,15 mm a 0,25 mm
6) Impalpable > 0,15 mm.
Se especifica que por corte de separación se entiende la dimensión máxima aceptada por los polvos que constituyen los llamados “sombrero” de la curva granulométrica en el ámbito del cual son identificados en porcentajes las otras fracciones hasta componer toda la muestra tomada en consideración.
El corte de separación es siempre garantizado del control del tamizado, pero los porcentajes en la distribución granulométrica pueden variar por causas principales como:
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Estado en naturaleza y tipo de las materias primas.
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Tipología de refinación de los polvos en la primera molienda.
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Variación de parámetros de funcionamientos del molino.
Para obtener los distintos cortes de separación, son utilizadas máquinas de moliendas con características constructivas y funcionales diferentes.
De las experiencias realizadas, y considerando los resultados que las máquinas de nuestra producción han sabido confirmar, podemos afirmar que:
Para los cortes 1) grueso y 2) semi-grueso se pueden prever la utilización de solamente molinos a martillos, con parrilla y luz suficientemente amplia, que en virtud de sus características de ser máquinas combinadas, pueden realizar la función de premoledores y refinadores al mismo tiempo, con retorno de los polvos de primera molienda al mismo molino.
Para los cortes 3) semi-fino se puede prever la utilización de únicamente molinos a martillos, pero subdividido entre primario (con material pasante de primera molienda entre el 40% y 80% del caudal de alimentación) y refinadores.
Para los cortes 4) fino y 5) superfino es necesario prever paralelamente a los molinos a martillos la utilización de un molino refinador espacial, a pista de molienda que trabaja con péndulos de características constructivas y funcionales distintas entre ellos, pero que permiten de obtener finezas de molienda particulares.
En cuanto al corte que definimos como “impalpable”, en realidad ésta componente granulométrica se encuentra presente en cada muestra de polvo molidos, y puede variar en términos de porcentaje del 30% después de una molienda con solo molino s a martillos, hasta el 100% después de una molienda fina con molinos pendulares ó a rodillos.
Los reflejos positivos (ó negativos) de los distintos cortes de separación y sus relativas curvas granulométricas sobre los productos terminados son importantes y determinantes. Estos influyen sea sobre las características técnicas y estéticas del mismo producto que sobre el entero proceso de producción.
Condicionan tiempo y modalidad de producción, y en último análisis contribuyen a reestablecer el nivel de equilibrio y eficiencia de la instalación en adelante.
EL PRODUCTO FINAL
Se puede afirmar que la molienda a seco del proceso M&S es la única tecnología que se aplica donde es posible producir TODOS los tipos de manufacturados de arcilla, conformados con pastas plásticas para la extrucción ó prensado, y determinar con TODAS las características técnicas y comerciales deseadas.
Este concepto es válido para los productos más pobres como el ladrillo estructural, al más reconocido como Gres porcelanato extruido.
El ladrillo estructural, ó cerámica estructural, es producida hoy con molienda a seco en varias tipologías, desde el estructural no portante el bloque de pared Standard ó alivianado, del ladrillo cara vista a los bloques de revestimiento, a las series de bloques para techo, a los más diversos é innovadores que se producen en éste sector, que confieren un altísimo valor técnico y económico.
Los materiales de coberturas, como tejas son productos que necesitaron más que otros la necesidad de ser revalorizados del punto de vista técnico y estético (ver tejas esmaltadas) indispensable para poder continuar a competir en un sector siempre más exigente.
La elaboración a seco de las materias primas ha permitido el mejoramiento de las prestaciones de transpiración, impermeabilidad, coibentación, resistencia al hielo, en virtud de una mayor homogeneidad en la porosidad, de una resistencia micro estructural y de una menor capacidad de absorción capilar.
El piso en “Cotto”, producto típico de la industria italiana, a sabido renovarse y elevar su valor gracias a la continua búsqueda de la composición de la pasta con las típicas arcillas de la región Toscana, a los tratamientos superficiales a las más variadas técnicas de conformado, secado y cocción que solo la molienda en seco puede garantizar.
De ésta forma, nace el cotto rústico, el flamado ó destonalizado, el esmaltado y el hecho a mano apreciado y muy elegante.
Todos éstos productos son idóneos para las aplicaciones más diversas, en interno como externo, gracias a las renovadas característicos de absorción de agua, dureza, resistencia a la flexión, a la abrasión profunda, al hielo y diferencias de temperatura.
El Klinker, producto técnico por excelencia en la gama de los extruidos, en virtud de la perfecta y controlada reducción granulométrica de las propias materias primas que agiliza la cocción a las altas temperaturas, llega a una perfección para la calidad y efectos cromáticos en la serie esmaltada, conservando todas las otras características técnicas que lo distinguen.
El Gres Porcelanato extruido, el producto técnico industrial más innovador, obtenido con una selección de arcillas caoliníticas mezcladas con feldespato y talcos, colocadas a una temperatura di cocción, consiguiendo en tal manera el apelativo ya comentado.
Para obtener el porcelanato extruido, es necesaria una fina molienda a seco de las materias primas junto a la perfecta homogenización, humidificación, mezclado y el conformado de la pasta con un perfecto tenor de humedad.
VENTAJAS DE LA MOLIENDA A SECO DEL PROCESO M&S
El sistema de preparación por la vía a seco de las materias primas, representa sobre todo un “proceso a control continuo con garantía de los resultados”, en cuanto permite verificar y mantener directamente en la práctica los parámetros funcionales que son establecidos sobre la base teórica en el momento del proyecto.
Las distintas soluciones técnicas, que varían en función de las distintas exigencias productivas y de las materias primas a disposición, disponen de una serie de prerrogativas constructivas y funcionales que permiten de lograr los objetivos trazados y obtener ventajas que no se pueden lograr con los sistemas tradicionales (laminadores,etc…) por más evolucionados y sofisticados que sean.
Los principales son:
1) Tratamiento y molienda de todas las materias primas actualmente utilizadas para la producción de manufacturados de arcillas, sean extruidos o prensados, sin ningún límite en cuanto a las características químicas, mineralógicas y su estado en naturaleza.
Las ventajas que se derivan son:
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Posibilidad de desarrollar los yacimientos existentes sin necesidad de efectuar costosas y complicadas selecciones en la actividad de extracción.
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Posibilidad de componer las mezclas utilizando como principal la materia prima a disposición, ó las más accesibles, evitando los altísimos costos de aprovisionamiento de otras en alternativas.
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Reutilización de los descartes de producción secos ó cocidos propios ó de otros productores.
2) Reducción a la dimensión deseada de las partículas y preciso control de las mismas.
Las ventajas que se derivan son:
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Total eliminación de las impuridades de las inclusiones carbonáticas de cualquier tipo, de las micas ó de otras que provocan defectos de carácter técnico y estético del producto final.
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Posibilidad de obtener granulometrías distintas de materias primas distintas, para ser utilizadas por separado ó conjuntas en el proceso productivo.
3) Elevada flexibilidad en la utilización de las líneas de molienda de M&S y de cada una de las máquinas, según las exigencias productivas y de la necesidad de variar la granulometrías deseada, en virtud de los criterios del proyecto que prevén la modularidad de las instalaciones, en segmentos interdependientes entre ellos.
Las ventajas que se derivan son:
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Posibilidad de parte del operador de garantizar continuidad del servicio en la situación del mantenimiento programado y extraordinario.
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Posibilidad de dar respuesta inmediata a modificaciones en la recepción de las materias primas, debido a variantes en la actividad de la cantera y ó aprovisionamiento de las mismas.
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Posibilidad de modificar las características técnicas y estéticas del producto final ó de planificar la sustitución en tiempos breves de los mismos, en función de las exigencias del mercado.
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Posibilidad de prever y programar las ampliaciones, reestructuraciones ó innovaciones tecnológicas del reparto , garantizando una composición de la mezcla y de las pastas idóneas a la diversidad en el tratamiento del conformado, secado y cocción
CONCIDERACIONES EN RELACIÓN A LOS ASPECTOS DE TECNOLOGÍA CERÁMICA
La preparación a seco de las materias primas es objeto siempre de unas clamorosas opiniones evidentes equivocadas; una opinión muy difundida es que moler sea sinónimo, en términos genéricos, de pulverizar, y por lo tanto una eficaz molienda se debe obtener la mayor cantidad posible de polvos finos y homogéneos entre ellos, siendo ésta la opinión la más errada.
La utilización de solo polvos finamente molidos lleva a evidenciar los siguientes problemas:
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Débil cohesión de la pasta en el conformado.
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Baja resistencia mecánica del producto conformado y secado.
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Ciclos de cocción y secado mayores, con riesgo de defectos del producto final.
En virtud de las múltiples y específicas experiencias en el campo cerámico, la Manfredini & Schianchi hemos transferidos al sector de los productos extruidos éste aspecto fundamental de la tecnología de preparación y tratamiento de las materias primas.
El secreto de una buena preparación y molienda cociste en la capacidad de mantener en el tiempo una curva granulométrica equilibrada con una oportuna distribución de los polvos en las varias fracciones, de manera de constituir un esqueleto una estructura de sostén fuerte de la mezcla, y al mismo tiempo sofisticada.
Para obtener esto, se necesita tener en consideración la diferente calidad de los polvos que es la resultante de las acciones de reducciones dimensionales.
Las acciones a impacto que el Molino a Martillo P.I.G. ejercita en su específica función acciona sobre la materia prima determina la producción de polvos con forma poliédrica irregular, con una distribución de la granulometría completa y diversificada de las distintas fracciones, del corte de separación máximo al impalpable.
Los polvos producidos por molinos refinadores del tipo Molinos Pendulares MS en general, por el efecto de acción de rodadura de los rodillos de los péndulos sobre la pista, son de distintas morfologías, aplanadas, todas de granulometría muy fina y homogénea entre ellas.
La mezcla e integración de los dos tipos d polvos en porcentajes establecidos y estables, permite obtener y optimizar estructuralmente la pasta que lleva a tener:
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Fuerte cohesión de la pasta en el conformado.
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Elevada resistencia mecánica del producto seco.
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Homogénea distribución de la porosidad aparente.
El concepto de base por lo tanto es aquel de efectuar una molienda selectiva, en cantidad y calidad, logrando pulverizaciones finas únicamente cuando es necesario y operar adecuadas selecciones granulometricas atreves de un tamizado de elevada eficiencia ó en casos que seleccionamos con aire eficientemente.
Otro tema muy importante inherente a la aplicación de la tecnología y de la experiencia en el campo cerámico, es con respecto al tratamiento de la mezcla-homogenización propiamente dicho, de las arcillas y los aditivos, para la preparación de la pasta.
La solución de humidificar la pasta de los polvos molidos (Humidificadora MS2000) antes de la humidificación y mezclado (Mezclador Humidificador MS) produjo una significativa evolución en la preparación de las pastas, en virtud de los siguientes resultados:
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La completa defloculación de las arcillas con efecto “Hidrosfera” sobre las particulas humidificadas.
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La predisposición a una perfecta absorción de agua en la sucesiva fase de humidificación.
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Determinación y control automático (
Medidor de Humedad) en continuo del tenor de humedad de los polvos en tiempo real.
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Perfecta homogenización de los polvos con un ligero efecto de granulación/aglomeración que lleva a un alto grado de escurrimiento de los mismos, facilitando el tratamiento en las fases sucesivas.
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Eliminación de las formaciones de grumos.
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Preciso dosage ponderal del agua de humidificación y mezclado, garantizada como constante en el porcentaje final de la pasta.
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Uniformidad del empuje en la faja de descarte en fase de extrucción, con eliminación de las tensiones internas de la pasta, con los consecuentes reflejos positivos en el secado y reducción de la potencia absorbida de la extrusora.
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Conformado con menor cantidad de agua en la pasta evaluada entre 1 a 3 puntos porcentuales (en referencia a las características químicas y mineralógicas de las arcillas) con el consiguiente ahorro energético en el secado.
Los efectos positivos en la fase sucesiva son los siguientes:
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MOVIMENTACIÓN. – mejor cohesión del producto verde que facilita la movimentación del material y rinde posible la simplificación de la ingeniería de la instalación.
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SECADO. – La distribución homogénea de la porosidad aparente que ayuda a la eliminación en fase de secado así reduciendo el ciclo productivo y el porcentaje de los descartes.
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TRATAMIENTOS – Mejor resistencia mecánica del producto secados por lo tanto una movimentación más segura del material, reduciendo las micro fracturas y garantizando mejores resultados en el tratamiento final y de superficie en la calidad del producto final.
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COCCIÓN – La estructura a “esqueleto” de la pasta resultante de una correcta distribución granulométrica y de la morfología de las partículas, gracias a la porosidad aparente, mejora el precalentamiento, la cocción y el enfriamiento si como las sustancias orgánicas son expulsadas más rápidamente.
Además, el perfecto amalgamado de las materias primas que constituyen la pasta, mejora la fusibilidad y la vetrificación más eficientes, se mejoran por lo tanto las característicos del producto final.
DESCRIPCIÓN DE LOS MODELOS DE INSTALACIONES
Trataremos en éste capitulo dos modelos de instalaciones que representan dos criterios principales de aplicación de la tecnología cerámico en la proyectación de sistemas de preparación de las materias primas por vía a seco.
Las instalaciones además pueden ser completas de todos los dispositivos necesarios para tener el máxima control de todas las fases.
Las tablas indicativas de los datos técnicos de los proyectos ofrecerán la presentación de las dos hipótesis de trabajo, que son las siguientes:
a) Línea tecnológica con molienda mediante molinos a martillos , primarios y refinadores, para cortes de separación del tipo :
1) grueso 2) semi-grueso 3) semi-fino
Para la producción de:
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Ladrillos comunes y estructurales
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Ladrillos estructurales innovadores.
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Materiales de cobertura
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Pisos y revestimientos extruidos en pasta roja con absorción mínima del 5%.
b) Línea tecnológica con molienda mediante molinos a martillos primarios y molinos refinadores pendulares, para cortes de separación del tipo:
4) Fino 5) super –fino 6) impalpable.
Para la producción de:
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Materiales de coberturas particulares
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Pisos y revestimientos extruidos con absorción máxima de 3%.
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Productos técnicos, klinker,porcelanato extruido en pasta blanca con absorción máxima de 0,5%.
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Macetas para Jarrín en tierra cocida.
INSTALACIÓN PARA ALFARERÍA Y EXTRUCCIÓN CERÁMICA DEL TIPO A
Compuesta principalmente de:
1) Tolvas de carga, adaptas a recibir directamente de las canteras ó cúmulos, con pala mecánica la arcilla en tamaño relevante. (0-250mm)
2) Instaladas en la base de la tolva los dispositivos de extracción a doble biela, particularmente adeptos para una pre-frantumación de bloques mayores y reducirlos a 200mm.
3) En alternativa se puede colocar un canal vibrante, cuando el tamaño que llega la arcilla es inferior a 150mm
4) Los materiales a moler son descargados sobre cintas transportadoras, que pueden ser “pesadores”, en la necesidad que debemos componer la mezcla con una variación máxima del 1%.
5) Molino a martillos primario del cual se puede obtener un porcentaje de polvos pasante a la primera molienda y tamizado entre el 60 -80%
Esta construido con una carcaza de chapa de grueso espesor oportunamente revestida en su interior con postizos circulares y laterales de material duro anti-desgaste, de un rotor sobre el cual se montan los martillos moledores, de un grupo de martillos rompe terrones, de parrilla calibrada y de una serie de resistencias eléctricas en el caso que hayan materias primas húmedas a tratar.
6) Elevador a cangilones, para transportar los polvos verticalmente y de tamaño variado. Están construidos con una estructura robusta en chapa, modular, y tratados internamente con pinturas epoxídicas. Las tazas pueden ser en polietileno ó acero estampados, atornilladas rígidamente a la cinta de goma de tres telas. La transmisión compuesta de un motor más un reductor pendular.
7) Tamices de alto rendimiento inclinados, completamente estáticos sin oscilaciones en el marco porta red y en la estructura de sostén, con función de separación de los polvos de la granulométrica deseada de aquella que no necesitamos de una ulterior refinación. Están equipados de cabezas electromagnético fijadas sobre el puente de sostén que transmiten la energía oscilante de alta frecuencia, tal energía es regulable y variable para cada una de las cabezas y viene aplicada directamente sobre la misma red. Una calibrada selección de la inclinación del plano de la red con la luz de malla conveniente, permite obtener una exacta clasificación de los polvos en correspondencia de elevados caudales en alimentación. Pueden ser de uno, dos, tres planos de tamizado para obtener granulometrías distintas de la misma máquina en forma contemporánea. Los tamices se pueden dotar de sistemas de autolimpieza con cepillos y resistencias eléctricas para hacer frente a humedades elevadas en las materias primas.
8) Instrumento de control rotura red, colocado debajo del tamiz, que efectúa un análisis continuo del producto tamizad. En el caso se detecta una granulométrica no deseada, provocada de la rotura de la red, una señal de alarma óptica y acústica dará aviso al operador.
9) Molino a martillos refinador, del punto de vista constructivo, y funcional análogo al molino primario, pero oportunamente modificado para tratar con eficacia los polvos provenientes del primer tamizado. Los polvos a la salida del molino refinador son descargados en el precedente elevador a cangilones para repasar el control del tamizado.
10) Los polvos así obtenidos son enviados al tratamiento de humidificación, la máquina que es utilizada para ésta específica aplicación es del tipo MS2000, construida en chapa de acero con compuertas para la inspección. La cantidad de agua es regulada tramite un sistema mecánico ó hidráulico, con la posibilidad de corrección en automático sobre la lectura del tenor de humedad de los polvos a la salida, gracias al instrumento electrónico MS/MU/7685. La nebulización del agua obtenida por un disco rotante accionado por un motor ventilado. Una serie de aspas rotantes en acero, mezclan los polvos humidificados al fin de obtener una perfecta homogenización.El porcentaje de agua en el producto puede variar del 1 al 3% en referencia a las características fisco químicas de las materias primas y de las necesidades de producción.
11) La mezcla es enviada a los silos de estocage, a sección circular ó cuadrangular, compuesto en éste caso de paneles prefabricado atornillados, prebarnizados con antióxido, revestidos internamente con pinturas epoxidicas, completo de estructura de sostén, de capacidad variable según las exigencias. Normalmente el estocage de los polvos obtenidos de moliendas a seco y de sucesivas humidificaciones no necesitan del “estacionamiento”, pudiéndose utilizar en forma inmediata a la producción, por lo tanto los silos desarrollan la función de aprovisionar las pastas por un máximo de 1 ó 2 días de producción.
La Manfredini & Schianchi concluye la propuesta tecnológica con un mezclador-humidificador debidamente estudiado para materias primas molida a seco.
El sistema dotado de válvula mariposa con tenida de aire es un sistema de alta presión de agregado de agua, homogeniza perfectamente la pasta y agrega la cantidad necesaria de agua sin formar grumos ó granos gruesos.
INSTALACIÓN PARA ALFARERÍA Y EXTRUCCIÓN CERÁMICA DEL TIPO B
Esta segunda línea está compuesta principalmente de:
1) Tolvas de carga como descrito anteriormente.
2) Dispositivo de extracción a doble biela como descrito anteriormente ó cintas extractoras.
3) Cintas transportadoras como anteriormente.
4) Molino a martillos con anteriormente ó molinos primarios.
5) Molino refinador pendular completo de separador (extático ó dinámico, necesario para obtener los valores granulométricos deseados). El material es introducido en la cámara de molienda tramite un tronillo sin fin dosador ó una cinta pesadora y el procedimiento de molienda se realiza exclusivamente por aplastamiento del producto agraves de los rulos rotantes contra una pista circular fija. Las partículas son arrastradas hacia la parte superior del molino por un flujo de aire generado por un ventilador centrífugo. La separación de las partículas pueden ser realizadas en dos formas:
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A través de un ciclón, determinando un ciclo cerrado molino-ciclón-ventilador
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A través de un filtro de mangas, con un circuito abierto molino-filtro-ventilador.
La característica técnica funcional del nuevo sistema a circuito “abierto” es de movilizar el material apenas molido con una fuerte é inmediata acción de aspirado. Esta solución reduce drásticamente los tiempo de permanencia del material en el interior de la cámara de molienda, con el ahorro de los órganos moledores y notable aumento de la capacidad productiva horaria (también al 100 ¡!??)
Los molinos pendulares pueden gestionar el secado de las materias primas con un consumo térmico muy eficiente, donde no supera jamás loa 450 Kcal./h de agua evaporada.
Con tal sistema, podemos gestionar una fase de secado con una reducción de humedad del 18% al 8%, por lo tanto estas líneas pueden servir a Clientes con problemas graves de humedad en las materias primas sin necesidad de instalar una fase de secado preliminar que aumenta de consecuencia el costo de inversión y de operación.
El proceso termina con la fase ya enunciadas anteriormente. 10,11 y 12.
CONCLUSIÓN
Seguramente, como todos los procesos industriales que trabajan materias primas, los análisis y las pruebas sobre componentes a tratar son esenciales para garantizar bajos costos de proceso y alta consistencia en la calidad del producto final, la Manfredini & Schianchi está dotada de técnicos especialistas, laboratorio é instalación piloto para realizar evaluaciones cerámicas necesarias.
