M&S
ITA
ENG
FRA
ESP
POR
RUS
 


FUSION

Измельчение и помол

Просеивание

Предварительное смешивание

Сухое окрашивание

Производство соли

Керамическая промышленность

Экструдированные и кирпичные изделия

Керамический гранит

Микронизация

рекуперации керамических отходов

Оборудование Для Измельчения Угля

Установки для измельчения и просеивания Оливкового жмыха

барит шлифовальные

Системы Для Просеивания Сахарного Песка

 

 

 

 

 

   УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»
Pdf

УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»

За последние годы благодаря постоянным исследованиям и разработкам линии для помола сырья сухим способом получили очень широкое применение и развитие; таким образом сегодня при помощи данной технологии можно производить высококачественное керамическое сырье для изготовления следующей продукции:

  • Напольной плитки однократного обжига из красной и белой массы, как стандартной, так и специальной
  • Облицовочной плитки методом монопорозы
  • Облицовочной плитки методом скорого двухкратного обжига и стандартную
  • Технического и глазурованного керамогранита со специальной обработкой на линии глазурования
  • Экструдированных изделий высшей категории (вазы из глины для сада, напольную плитку типа «котто», экструдированную керамику, кирпич типа клинкер)

По сравнению с «влажным» способом подготовки сырья с использованием башни распылительной сушилки (атомизатора) данная технология позволяет решить следующие задачи:

  • Улучшить качество конечного продукта благодаря постоянному контролю за гранулометрией
  • стоимость конечного продукта не зависит более от энергоресурсов (сухой способ подготовки сырья позволяет уменьшить потребление газа и электроэнергии до 80%)
  • огромное снижение в потреблении воды (от 32-40%, используемых при «влажном» способе, снижение до 2-4% - при «сухом» способе помола)
  • снимается проблема источника загрязнения окружающей среды (атомизатор)
  • увеличение производительности печи

Для обеспечения всего вышеизложенного технология сухого помола «MS-PPFV» подразделяется на восемь основных этапов:

  1. Сушка сырья, процент влажности которого превышает 20%
  2. Загрузка и дозировка компонентов массы при помощи взвешивающей системы
  3. Первичный помол
  4. Основной помол/сушка/гранулометрическая классификация
  5. Контрольное просеивание и удаление железа (деферризаторы)
  6. Гомогенизация, увлажнение/гранулирование с контролем за уровнем влажности
  7. Хранение и загрузка пресса при помощи гомогенизирующего вращающегося просеивателя
  8. Контроль и электрическая система управления установкой

УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»

СУШКА СЫРЬЯ

Если в рецептуру массы входит сырье влажностью более 20%, то необходимо провести нижеследующие операции:

- Естественная сушка
- Установка системы сушки в месте хранения сырья

С экономической точки зрения первое решение более удобно и состоит в том, что сырье выдерживается на солнце, а затем насыпается в холмы и складируется в закрытом помещении на заводе

Другим решением, применяемом в жарких странах, может быть хранение сырья в помещениях с прозрачным потолком с открывающимися окнами/панелями для вентилирования. В таком помещении солнечные лучи создают эффект парника, а влага испаряется в атмосферу.
Такое решение идеально для стран с жарким климатом и тех клиентов, которые могут построить при карьерах разработки сырья подобные хранилища.

В других климатических условиях, оптимальная система сушки сырья с низким уровнем энергопотребления основывается на принципе комбинированного помола и сушки.

При наличии в сырье крупных комьев предусматривается этап предварительного помола/дробления, на котором сырье разгружается при помощи металлического транспортера и соответствующего устройства для дробления комьев.
После чего начинается процесс сушки.

После загрузки в смеситель сырье перемещается при помощи механических лопастей к устройству сушки, установленному в верхней части. Принцип работы основывается на падении давления внутри герметичной камеры, что позволяет воздуху всегда оставаться сухим и горячим, и подаваться на фильтр при температуре ниже 90 ° C и, следовательно, без конденсата.
Система отличается низким потреблением терморесурсов (при производительности в 10-12 тонн/час расходуется только 2.000.000 ккал/час, необходимых для снижения влажности от 28% до 14%).

По окончанию данного этапа сырье складируется в соответствующих боксах.

ЗАГРУЗКА И ДОЗИРОВКА КОМПОНЕНТОВ РЕЦЕПТУРЫ МАССЫ

Различные компоненты массы загружаются в соответствующие загрузочные воронки, которые выполняют также функцию хранения.

В зависимости от влажности и величины фракций сырья, его разгрузка производится при помощи экстракторов с вибрирующим каналом (1) и разгрузочных тележек с двойным шатуном серии «MS» (2), которые затем питают взвешивающие дозирующие транспортеры непрерывного и периодического действия (3).
От дозирующих транспортеров различные компоненты керамической массы послойно загружаются на единый транспортер (4) для их первичного помола.
Отсюда начинается процесс помола и гомогенизации компонентов.

УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»


На вышеуказанном транспортере рекомендуется установить магнитную пластину (5) и металлодетектор (6). Эти инструменты контроля необходимы для выявления неприятных и опасных железосодержащих включений и металлических частиц, которые могут спровоцировать поломку машин на следующих производственных этапах.

ПЕРВИЧНЫЙ ПОМОЛ

Одной из основных концептуальных ошибок, наиболее часто допускаемых при традиционном помоле сухим способом, является проведение основного помола только на мельнице тонкого помола, исходя из того, что необходимо как можно тоньше размельчить сырье.

Таким образом, создаются следующие проблемы:

  • низкая механическая прочность и следовательно сложности с изготовлением изделий больших форматов
  • сложности при загрузке
  • малое количество ударов минуту на прессе
  • слишком большой износ штампов

Удлинение сроков сушки и обжига.

Именно по этой причине необходимо разбавлять форму и гранулометрию керамической массы путем добавления в нее сырья, получаемого с молотковой мельницы первичного помола.
Эта мельница характеризуется высокой производительностью и может работать с сырьем с фракцией на входе до 150-200 мм (кроме того, она работает с боем сырца и обожженной плитки, предварительно раздробленными механической дробилкой). На выходе эта мельница дает более 50% сырья ниже 400 микрон и около 40% ниже 100 микрон.
Для измельчения сырья с уровнем влажности, не превышающим 15%, необходимо установить внутри мельницы специальную запатентованную систему нагрева, использующую электросопротивления типа «ITO».

ОСНОВНОЙ ПОМОЛ / СУШКА / ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ

Затем сырье поступает на маятниковую мельницу тонкого помола типа «MOLOMAX».

Благодаря системе двойной загрузки и наличию внутренних распределителей, которые оптимизируют процесс загрузки камеры помола, эти мельницы отличаются высокой производительностью, а благодаря наличию сепаратора, установленного наверху камеры помола, могут выпускать порошок очень тонкой гранулометрии.

Финальная фаза помола выполняется посредством маятников, которые под действием центробежной силы, образующейся во время их вращения, оказывают большое давление на секторальную направляющую, расположенную в основании мельницы.
Измельченный материал собирается в верхней части мельницы при помощи специального фильтра, а затем классифицируется при помощи сепаратора.

Конфигурация сепаратора зависит от типа материала и от необходимой гранулометрии.

Те частицы, которые не прошли через сепаратор снова падают в камеру помола для их повторного измельчения вместе со «свежим» материалом, подаваемым в мельницу через систему двойной загрузки, обеспечивая, таким образом, прекрасное смешивание легких и тяжелых частиц.

Эта оперативная система (называемая также «продуваемым» помолом) полностью герметична и не выпускает в атмосферу частицы тонкой пыли.

Фильтр серии «MS57000» может также выполнять функцию фильтра всего участка, что снимает необходимость в покупке специального фильтра.

Кроме того, в маятниковую мельницу возможно подавать горячий газ той же самой «струей воздуха» посредством горелки очень низкой тепловой мощности (в среднем 400 кКал/л), получая при этом прекрасные результаты по тепловой отдаче и гарантируя постоянный уровень влажности выходящего материала, что дает значительные преимущества на последующих этапах увлажнения и смешивания.

Материал, выходящий из молотковой мельницы первичного помола серии «PIG» имеет многогранную форму и соответствует полной гранулометрической кривой. Так как большая его часть уже очень мелкая (25% ниже 140 Меш), то он смешивается с материалом маятниковой мельницы.

В результате, эти многогранные частицы образуют скелет самой плитки, придавая высокую механическую прочность плитке сырцу и высушенной плитке (почти на 40% больше по сравнению с атомизированным сырьем или производством плитки сухим способом при помощи только мельницы тонкого помола), что, следовательно, позволяет выполнять намного больше операций на этапе глазурования.

ПРОСЕИВАНИЕ И ДЕФЕРРИЗАЦИЯ

Наклонные просеиватели серии «MS» устанавливаются после фильтра, поскольку они гарантируют качество производимой продукции. Их задачей является выявлять и фильтровать из керамической массы все посторонние включения (дерево, резина, пластик и т.п.), которые могут там находиться, поскольку их удельный вес намного ниже керамического и они не отделяются динамическим сепаратором.

УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»

Наклонные просеиватели могут укомплектовываться специальными устройствами, улучшающими качество контроля и отбора, как например автоматическая система самоочистки просеивающей сетки, гидродинамическое открывание просеивающей части и новое устройство автоматического контроля за целостностью сетки.

Сразу же после просеивания переходим к этапу удаления металлов (деферризации), который гарантирует эффективное удаление железосодержащих частиц из керамической массы при помощи самоочищающихся деферризаторов с магнитными стержнями из неодима (7000 Гаусс).

Этот этап является очень важным особенно при изготовлении изделий с блестящей глазурью.

УВЛАЖНЕНИЕ / ГРАНУЛИРОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ ЗА ВЛАЖНОСТЬЮ

Для завершения процесса подготовки керамической массы необходимо лишь описать процесс увлажнения, гранулирования, которые являются основной частью процесса.

Вертикальный увлажнитель выполняет двойную функцию:

  1. Придает массе нужный процент влажности посредством разбрызгивающих сопел.
  2. При помощи центрального вала, оснащенного лопастями, которые придают массе движение по спирали, и разбрызгивании воды, мы получаем создание мельчайших гранул (меньше 1 мм – примерно 18 меш – округлой формы) и прекрасное перемешивание увлажненного порошка.

Основные преимущества этого технологического этапа выявляются во время прессования. Действительно, значительно снизился коэффициент сжатия, а скорость практически равнялась скорости работы с атомизированным сырьем (циклы прессования).
Важнейшая функция контроля и управления за процессом увлажнения выполняется при помощи автоматических измерителей влажности, которые в состоянии определить и поддерживать на постоянным и точном уровне процент влажности материала на выходе из увлажнителя, что дает свои преимущества на этапе прессования, сушки и обжига.

ХРАНЕНИЕ И ЗАГРУЗКА ПРЕССА

Материал храниться в силосах и остается там на минимум 24 часа, чтобы затем быть загруженным на прессы посредством ротационных просеивателей.

Данные просеиватели выполняют последнюю функцию процесса заготовки сырья сухим способом.

УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»

Ротационные просеиватели выполняют более одной функции; в основном они проводят контрольное просеивание перед непосредственной загрузкой порошка в штамп пресса, что позволяет убрать все дефекты с поверхности плитки, такие как пятна, комочки или случайные посторонние включения, попавшие в керамическую массу на последних производственных этапах. Кроме того, они производят смешивание различных гранулометрическим частиц порошка, делая массу более однородной, что в результате оптимизирует степень ее усадки и аннулирует геометрические дефекты и дефекты калибровки на прессе.

НАБЛЮДЕНИЕ И ЭЛЕКТРОННОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЗА УСТАНОВКОЙ

«Мозгом» процесса является электрический щит «умного» управления, снабженный системой, которая в состоянии командовать и осуществлять мониторинг над всеми этапами производственного процесса.

УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»

Благодаря современным модуляторам частоты серии «MS 6000», разработанным и запатентованным для работы с основными двигателями производственных машин, значительно снижается потребление электроэнергии (до 40%) и оптимизируется работа машин без потери производительности, даже при замене мелющих тел.
Электрический щит «умного» управления снабжен устройством дистанционного контроля через модем, что позволяет техническому отделу нашей компании вмешиваться и решать проблемы по запросу клиента. Другой важной функцией является разработка счетчика часов, который после его установки управляет всеми программами технического обслуживания на основных производственных машинах.

ЗАКЛЮЧЕНИЯ И НАБЛЮДЕНИЯ

Процесс подготовки сырья сухим способом по технологии «DRY-TECH» является технологическим решением «Манфредини & Скианки», позволяющим значительно уменьшить стоимость процесса при неизменном качестве керамической продукции.

Благодаря тщательному анализу сырья, имеющегося у наших клиентов, «Манфредини & Скианки» при помощи своих техников, своей лаборатории и собственной тестовой промышленной установки разработала оптимальную рецептуру массы, получаемой при помощи данной технологии «DRY-TECH», из которой изготавливается высококачественный керамический продукт. Основными преимуществами технологии «DRY-TECH» являются:

  • Сильное снижение расходов термо и энергоресурсов по сравнению с системами «влажной» подготовки сырья.
  • Использование более экономичного типа сырья, забракованного традиционными «влажными» технологиями из-за степени его пластичности.
  • Нет необходимости применять разжижающие добавки.
  • Небольшие площади, занимаемые установкой
  • Высокая степень автоматизации
  • Постоянство в качестве продукта.
  • Меньший объем работ по обслуживанию по сравнению с традиционными линиями
  • Практически полное отсутствие потребления воды и выброса вредных дымов в атмосферу, благодаря отсутствию атомизаторов (башен распылительных сушилок) или сушилок с жидким слоем.
  • Сильное увеличение производительности прессов, сушилок и печей (почти на 30%) благодаря специфическим характеристикам формулы керамической массы, разработанной и опробованной на технологии «Манфредини & Скианки».
  • Сильное снижение расходов глазури и ангоба на этапе глазурования благодаря очень гладкой поверхности основы, полученной благодаря использованию технологии «Dry-Tech» «Манфредини & Скианки».
УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»
УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОМОЛА СУХИМ СПОСОБОМ ПО ТЕХНОЛОГИИ «DRY-TECH»
Традиционный процесс сухой подготовки сырья
Процесс «DRYTECH» «Манфредини & Скианки».

Другие системы помола сухим способом, появившиеся в последнее время на гребне нашего успеха не могут гарантировать ни качество (см. Верхнее фото), ни производительность; следовательно, конечная стоимость производства нисколько не отличается от стоимости традиционного влажного способа подготовки сырья.

Технология «DRY-TECH», предлагаемая компанией «Манфредини & Скианки», является альтернативной системой подготовки сырья, наиболее часто используемой в промышленном мире. По данной технологии клиенты компании уже производят более 850.000.000 кв.м./год напольной и облицовочной плитки различного типа.

Постоянное развитие технологии «DRY-TECH» позволяет использовать технологию сухой массазаготовки для любого керамического производства и полученные результаты полностью отвечают всем действующим нормативам UNI.

Сравнение стоимости при подготовке сырья сухим способом по технологии «Манфредини & Скианки» и влажным способом **

Потребление
Технология «DRY TECH»
Влажный способ
Вода (л/тонн)
36
266
Электроэнергия (кВт/тонн)
15
40
Природный газ (куб.м/тонн)
5 при влажности в 12%
45
Персонал
2 человека
3 человека
Общая стоимость обслуживания (€/т)
0,8
1,5

** Данные по потреблению ресурсов при «влажном»способе подготовки сырья взяты на примере предприятий Сассолезкой промышленной зоны и получены от ACIMAC

ССЫЛКИ

 

Приведенные данные являются ориентировочными и могут быть изменены без дополнительного уведомления.

 


Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy
Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248
Email: sales@ms-plants.it